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精益思想實踐課程

【課程背景】
精益生產已經在國內推行精益多年，但多數企業的推行精益效果并不明顯，具體的表現就是利潤、質量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導致部分推行精益的企業對精益產生了懷疑，認為它太難或者不適合該企業的發展階段。
但是，精益本質上適合所有發展階段的企業，多數企業推行精益失敗的核心原因在于這些企業并沒有真正的理解精益思想，為了快速產生效益而將重點放在了精益的工具上。但遺憾的是即使產生了的效益卻無法長期維系。但實際上精益一定會產生效益，精益的推行并不困難，只要理解精益的底層邏輯，掌握精益的核心思想并為此持續改進就能有效的將精益行動轉化為利潤。
本課程的(de)設(she)計結合了(le)導師(shi)二十余年在日資、美(mei)資、德資等世(shi)界(jie)頭部企(qi)業(ye)的(de)從業(ye)經驗(yan)，以(yi)及近百家國內企(qi)業(ye)的(de)同步精益推行經驗(yan)，可(ke)以(yi)結合企(qi)業(ye)的(de)實際發展(zhan)階段以(yi)及資源配置有效的(de)提高國內企(qi)業(ye)的(de)綜合競爭力。

【課程目標】
-了解豐田生產系統
-理解豐田的14項管理原則
-理解精益的兩種思維
-理解七大浪費及浪費的分析方法
-理解改(gai)善思路及(ji)精益的關注點

【課程對象】
企業(ye)總(zong)經理，基層、中層、高層管理人員，工程師(shi)等

【課程大綱】
第一單元：精益概述
1、引言：為什么企業的利潤率越來越低？
2、定義
3、豐田生產系統
-豐田的硬實力
-豐田的軟實力
4、豐田的14項管理原則
-[第一類] 長期理念(Philosophy）
-[第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）
-[第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）
-[第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）
5、精益五大原則(ze)

第二單元：精益推行難點
1、思考
-為什么中國比日本更易于推行精益？
-思考：未能深入推行精益的原因?
2、精益推行中的問題
-精益實施各階段中的問題
-思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
3、豐田公司解決問(wen)題的步驟

第三單元  兩種思維
1、思維模式1：事后管理/向后管理
-事后管理/向后管理的后遺癥
-七大浪費
2、思維模式2：關閉亂源
-關閉亂源的方法
-解決問題的步驟
-建立起因的快速排查機制
-整合有價值的活動
3、實踐精益的基本要求
-實踐精益的步驟
-實踐精益的組合拳(quan)

第四單元  七大浪費
1、庫存的浪費
-擁有庫存必須支付的成本
-庫存的后遺癥
-庫存的原因
-降低庫存的策略
2、過多/過早（生產/采購）的浪費
-定義
-過多與過早的解析
3、搬運的浪費
-定義與產生原因
-產生的后果
-產生的根源
4、等待的浪費
-定義
-產生原因與解決辦法
5、不良浪費
-不良的補救作業
-不良的后果
6、過度加工/多余作業浪費
-定義
-產生的原因
7、動作浪費
-定義
-產生的原因

第五單元  浪費分析的方法
1、學會識別浪費
-請注意：學會識別浪費=學會分析后果
-避免：紙上富貴的陷阱…
-考驗領導對高階因果的眼界…！
2、觀察浪費的方向
-橫向與縱向
-橫向解析
-縱向解析
3、理解局部視野與全局視野的差距
-傳統的局部視野
-精益的全局視野
4、工作站人機效率損失分析模型
5、研究浪費與內耗的根源
-金礦的礦脈
-內耗的(de)根(gen)源(yuan)與(yu)對策

第六單元  改善思路
1、離島式布局
-產生的原因與后果
-后果示意圖
2、離島式布局案例
-斷裂點產生各種浪費
-斷點集結/合并帶來的好處
3、離散->集結
-離散布局的缺陷
-打破現制，重新串聯成集結式流水線
-從離散到集結的方法
4、建立協同機制
-協同問題
-協同方法
-創造時間提前量的原則與方法
-精益布局全景

第七單元  精益關注點
1、精益不只是清除浪費
2、識別無價值活動的思路
-識別無價值活動的思路：問目的->判斷活動的價值
-清除掉無價值的活動之后，再做好有價值的活動
3、建立方針（價值判斷）系統
4、建立標準
-建立標準的方法
-串聯成流程→共同的行事標準
-無序→有序=實施作業標準化
5、建立基準
-建立過程和資源(5M)的控制基準
-錯誤產生的根源
6、注意事項

第八單元  總結
1、精益的套路
-無序→有序
-有序→有效果
-有效果→有效率
-有效率→有彈性(快速響應)
2、精益需要解決的障礙
3、厘清(qing)自(zi)己的精益(yi)轉(zhuan)型路線圖

精益思想實踐課程