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標準工時效率提升課程

【課程背景】：
本課程旨在推動企業向數據化過渡，讓個人業績、部門業績乃至企業業績，用真正可以衡量的指標性及可操作務實的數字來達到管理效果的一種*表述，去除以往模糊管理的“盲、忙、茫”現象，讓企業以清醒的數據應對復雜多變的市場環境。
作為制造型企業的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業在這塊靠估計、憑經驗，本課程注重過程的各項指標性數據分析，包括人員定額、產量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；
如何做好企業透明化管理，必須做好定額管理及數據管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數字是最直接和真實的
解決以上問(wen)題，讓全員具有(you)大系統思維方式(shi)，在大局為重的思維下進行工作和處理問(wen)題，企業效益才能不(bu)斷提(ti)升，在激烈競爭中立於不(bu)敗(bai)之地(di)。

【課程收益】：
直面管理系統實質問題，并從咨詢角度系統給出答案
引導學員透視企業管理現狀及數字化透明化企業管理的好處
講授生產制造型企業的系統運作
工時定額的意義與提取和計算方式
如何應用及改進
【授課對象】：企業全體成員高管（總監、經理、部長、主管、課長）、財務、人資、績效專員、其他部門主管級以上管理人員
【授課方式】：講師講授+案例分析+視頻互動+情景模擬+實操演練+PK評比+解答釋疑等
【課程時間】：2天，6小時/天

【課程大綱】
導引：課前分享與互動
第一講：標準工時的起源與概念
1.泰勒與時間研究
2.吉爾布雷斯與動作研究
3.標準工時定義
4.標準工時范圍
5.工作條件
6.作業方法
7.作業員
8.速度
9.標準工時的結構
10.標準(zhun)工時之計(ji)算公式

第二講：標準工時在工廠管理的角色
1.客戶需求>工時定額的設計依據
2.生產線設計
3.在確立作業方法后計算標準時間
4.依生產線節拍評估需要的生產線（條）數
5.算出各工作站站數
6.依之配置(zhi)機臺/模(mo)具(ju)/夾具(ju)

第三講：標準工時之應用
1.能效管理
2.日程管理
3.人員成本計算。
4.工作績效評估及獎金計算。
5.設備能力
6.人員及負荷計算
7.人機配合的計算
8.生產線平衡的計算
9.新產品的開發
10.工作方法的改善
11.外包價格的決定
12.訂定產品價格的參數
13.作業指導訓練的標準
14.標準產能計算的依據
15.人員計劃
16.設備計劃
17.生產計劃進度安排(pai)

第四講：工時定額的核定方式
1、非科學化的方法
經驗的方法
歷史記錄法
2、科學化的方法
馬表測時法
預定動作時間標準法（PTS）
綜合數據法

第五講：馬表測時法應用
1.作業員的選取
2.記錄有關資料
3.劃分單元
4.單元劃分規則
5.標準工時測量的姿勢與動作
6.觀測次數
7.觀測作業員操作
8.測時注意事項
9.熟悉度評價
10.努力度評價
11.工作環境評價
12.去除異常值
13.計算與寬放
14.學習(xi)曲線(xian)設計

第六講：生產線平衡
1、生產線平衡以標準工時為依據
2、工作站不平衡的結果
作業時間短的工作站━停業等待
作業時間長的工作站━忙碌不停
整體產出效率低━瓶勁制程的影響
不平衡損失工時━浪費
3、生產線平衡改善的方向
重新配置各制程的工作站數使其更為平衡
細分各制程作業單元，再重組工作站
有些單元移前/移后工作站，使更為平衡
瓶頸制程的直接工作改善
 運用夾(jia)具(ju)/道具(ju)/工(gong)具(ju)，減少制程(cheng)工(gong)時

第七講：訂定工時定額的應有基礎理念
1、一定的作業環境條件
2、一定的作業方法
3、勝任而熟習的作業者
4、標準的速度
5、細分化
6、系統化
7、留有分析過程紀錄
8、配合統計原理
9、充分了解制程
10、深入作業細節
11、掌握工作方法
12、拒絕不正確的工作方法建立工時定額
13、先做好方法改善，再進行工時測定分析
14、一旦(dan)工(gong)(gong)作方法改變(bian)，立即重新測定標準工(gong)(gong)時

第八講：工時定額改善的目標指向
1、消除浪費
2、提高工作效率
3、直接降低成本
4、縮短制程時間
5、減少摸索時間
6、消除無效疲累的作業
7、更高(gao)的成就感/高(gao)報酬

第九講：工作改善基本理念
1、五個Why的深入分析
2、以事實為基準
3、從合理的懷疑下手
4、必須有具體的改善對策
5、追求永遠的再改善
2、工作改善的主要方法
刪除
少量化
多量化
合并
重組
替代
簡化
改換

第十講：工時定額的維護
1.工時定額方法的訓練及查核
2.工作方法，作業條件，設備，材料等改變時之報告制度設計。
3.標準工時之訴怨回饋調查及改訂。
4.定期復查制度
第十一講：企業級標準工時的高效控制：六日工作法
1.日計劃
2.日準備
3.日協調
4.日稽核
5.日考核
6.日攻關

第十二講：生產過程問題管理
1.問題分析
2.PDCA與團隊管理
3.解決問題之：真對策與假對策
第十三講：長效機制建設
1.量化與細化
2.革除執行的四大陋習
3.持續與管理
4.課程總結：
5.（課綱(gang)順(shun)序和內(nei)容可根據(ju)需要進行微調(diao)）視頻(pin)案例分享

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