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失效模式與影響培訓課

課程背景：
FMEA最初于用于*阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被*軍方確認為軍方規范(MIL-STD-1629A)，是一種系統化之工程設計輔助工具。FMEA是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業指定用于產品設計和過程工程中。其目的在于改善產品和制造的可靠性，期望在產品設計和過程設計階段就識別出產品在制造、運輸、使用和報廢全生命周期可能的風險加以分析、預防或降低風險。FMEA是提高產品安全性、可靠性，降低損失成本，提高顧客滿意度*預防管理工具。
本課程在本人長期從事FMEA培訓和應用咨詢經驗上結合電子精密的行業特點而修改。將通過案例分析和實戰訓練方式讓學員真正掌握FMEA的精髓，幫助顧客開發設計時就全面識別產品在設計開發、制造、使用和報廢整個壽命周期安全、性能和可靠性風險，評估和控制風險，最終預防風險。
培訓特色：
互動式講授、模板練習、案例分析、角色體驗、小組研討，實際問題討論。
本課程*特色是實戰型，顧客選好自身的3-4課題（正在設計的產品和過程、質量問題、最容易發生錯誤的流程和設備），分成3-4個小組，跟隨老師一邊學習、一邊思考和訓練。
備注：本(ben)課綱(gang)在實(shi)際訓練上，可能會根據顧客產品和問題特點做(zuo)調整(zheng)，如電子精密組裝件可靠性分(fen)析作為重點。

課程大綱：
第一天
第一部分：質量是設計出來的，預防出來的
1.質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應
2.質量來源于設計
3.設計來源于預防
4.想不到的風險----失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具
5.解決不了風(feng)險----防錯法是最好的(de)斷(duan)根工(gong)具

第二部分：失效模式影響分析(FMEA)概述
1.FMEA的定義、起源、分類和時機
1.1不怕一萬，只萬一
1.2FMEA起源于人類航天夢想
1.3四大FMAE—系統FMEA、設計FMEA、過程FMEA和服務FMEA
1.4何時需要FMEA
2.失效模式影響分析(FMEA)策劃
2.1高層管理支持
2.2作好培訓
2.3選好項目
2.4組建好團隊
2.5項目管理
2.6同其它工具一起應用
2.7準備好相關資源
3.FMEA團隊工作
3.1誰應該加進團隊
3.2團隊形成過程
3.3團隊工作方法
討論：你的項目團隊準備好嗎？
4.確定項目范圍
4.1高級流程圖SIPOC
4.2功能模式方塊圖
4.3系統方塊圖
4.4關系矩陣圖
4.5示意圖
4.6材料清單和構成
討論：在哪里研究你的項目？
5.顧客的定義和要求
5.1誰是你的顧客
5.2全面識別顧客的要求
1）QFD正面識別顧客要求
2）FMEA反面識別顧客要求
5.3顧客要求重要性分類
1）評價產品競爭性，尋找賣點
2）平衡客戶需求層次分析
--卡諾模型
--VA/VE（價值分析與價值工程）
5.4客戶需求的轉換
1）關鍵顧客需求→產品特性
2）關鍵產品特性→部件特性
3）關鍵部件特性→過程特性
4）過程特性→生產特性
5.5你的顧客滿意嗎？
現場討論：
1）顧客是誰？2）顧客要求是什么？3）顧客重點要求？4）顧客需求轉換
6.FMEA實施步驟
6.1FMEA準備
6.2填寫FMEA分析表
6.3計算風險優先數量（RPN）
6.4采取行動
6.5重(zhong)新評(ping)估RPN

第三部分：設計失效模式和后果分析DFMEA
1.DFMEA前期工作
1.1重新審核項目范圍
1.2重新審核團隊構成
1.3資料收集（包括法律風險收集）
1.*FMEA計劃
討論：你的DFMEA準備好了嗎？
2.系統圖和功能方框圖
2.1系統方框圖
2.2功能方框圖
2.3可靠性方框圖
2.4材料成分表
課上練習：畫出你的產品上述三個方框圖和材料成分表
3.常見潛在失效模式分析
3.1機械類潛在故障模式
3.2電子類潛在故障模式
3.3軟件類潛在故障模式
3.4顧客可能誤用和濫用潛在故障模式
3.5以住的顧客投訴記錄故障模式
3.6以往生產和檢驗記錄故障模式
3.7可靠性結果
3.8與法律不符合
課上練習：初步建立您的產品失效模式庫
4.潛在故障模式后果及嚴重性分析
4.1可能遭受法律的指控和起訴
4.2對最終用戶的影響
4.3對相關方的影響
4.4對后一工序的影響和內部顧客影響
4.5嚴重性等級
1）參考的DFMEA嚴重度評分等級
2）評分注意事項
4.6故障模式分類
課上練習：你的項目嚴重度評分標準
5.潛在的故障原因分析和發生概率
5.1指定的故障所有可能的原因
5.2同可靠性有關的故障潛在原因
1）產品使用早期故障的潛在原因
2）正常使用偶發故障的潛在原因
3）磨損期故障的潛在原因
5.3潛在的故障的機理分析
5.4潛在原因發生度
1）參考的DFMEA發生度評分等級
2）評分注意事項
課上練習：你的項目發生(sheng)度評分標準

第二天
6.現行預防和控制
6.1預防性措施
1）基準研究
2）自動化
3）內外標準
4）防錯法
6.2檢測性手段
1）設計評審
2）設計驗證
3）設計試驗
4）可靠性研究
6.3探測度和評分標準
1）參考的DFMEA探測度評分標準
2）評分注意事項
課上練習：你的項目探測度評分標準
7.風險系數和措施
7.1風險應對的優先次序
1）嚴重度—發生度—探測度
2）緊盯*別的嚴重度
7.2降低嚴重度的措施
7.3降低發生度的措施
7.4降低探測度的措施
7.5DFMEA措施的實施和結果評估
8.DFMEA文件的更新和完善
8.1設(she)計驗(yan)證計劃和報告(gao)（DVP&R）

第四部分：過程失效模式和后果分析PFMEA
1.PFMEA前期輸入工作
1.1設計失效模式分析DFMEA
1.2圖紙和設計記錄
1.3過程清單
1.4C-E矩陣圖
1.5內外顧客投訴
1.6質量和可靠性歷史
討論：你的PFMEA準備好了嗎？
2.過程流程圖和過程能力分析
2.1生產流程圖展開
2.2流程IPO圖分析
2.3流程人、機、料、法、環和測量分析
2.4過程的短期能力指數CPK和長期能力指數PPK
課上練習：畫出你的產品制造過程圖
3.制造過程常見潛在故障模式分析
3.1操作者常見的潛在故障模式
3.2設備常見的潛在故障模式
3.3測試常見的潛在故障模式
3.4工作方法常見的潛在故障模式
3.5物料常見的潛在故障模式
3.6以往生產和檢驗記錄故障模式
3.7可靠性結果
課上練習：識別出你的產品生產過程常見的潛在故障模式
4.潛在故障模式后果及嚴重性分析
4.1對最終用戶的影響
4.2對操作者的影響
4.3對設備的影響
4.4對后一工序的影響和內部顧客影響
4.5嚴重性等級
1）參考的PFMEA嚴重度評分等級
2）評分注意事項
4.6故障模式分類
課上練習：你的項目嚴重度評分標準
5.PFMEA潛在的故障原因分析和發生概率
5.1指定的故障所有可能的原因
5.2準確描述故障潛在的原因
5.3潛在原因發生度
1）參考的PFMEA發生度評價準則
2）評分注意事項
課上練習：你的項目PFMEA發生度評分標準
6.現行預防和控制
6.1預防性措施
1）消除故障原因
2）消除故障模式
3）降低發生概率
6.2檢測性手段
1）設計評審、驗證和試驗
2）自動檢測
3）防錯法
4）目視管理
6.3探測度和評分標準
1）參考的PFMEA探測度評分標準
2）評分注意事項
課上練習：你的項目PFMEA探測度評分標準
7.風險系數和措施
7.1風險應對的優先次序
1）嚴重度—發生度—探測度
2）緊盯*別的嚴重度
7.2降低嚴重度的措施
7.3降低發生度的措施
7.4降低探測度的措施
7.5PFMEA措施的實施和結果評估
8.PFMEA文件的(de)更新和完(wan)善

失效模式與影響培訓課