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FMEA失效模式與影響分析培訓

授課對象：
開發/技術總監/經理，品質總監/經理，產品經理，項目經理，研發工程師，工藝工程師，DFSS黑帶大師/黑帶/綠帶，質量工程師……
課程背景：
失效模式影響分析（Failure Modes and Effect Analysis）系評估設計和加工過程中失效模式及其影響的方法論，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此應用于航空工業中的阿波羅任務(Apollo)，并于80年代被*軍方確認為軍方規范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。
本課程協助企業了解和掌握FMEA的根本精神和用意，藉著有趣的游戲與案例，使學員們在實際練習中，了解FMEA的重要性，體會FMEA的作用，掌握FMEA實施的步驟、方法。使學員具體應用在工作中，幫助企業確定對客戶*影響力的業務過程，確定業務過程中最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素并及時采取適當步驟。
本培(pei)訓(xun)會對(dui)新(xin)版(ban)FMEA(第(di)五版(ban))的變化點和(he)新(xin)精神做深入的講解(jie)，以幫助學員和(he)企(qi)業轉版(ban)做好充分準備。

培訓目標：
*透徹理解FMEA，明晰DFMEA和PFMEA、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統、子系統、部件、零件之間的相互關聯，解決產品設計和過程設計可能出現的問題，在產品實現過程的前期確保失效模式得到考慮并實現失效的控制和預防；
*掌握(wo)FMEA新的(de)一些技術細節，了解FMEA的(de)類型及動態性。

課程大綱：
新版(第五版）FMEA解釋
*從5步法變成六大步驟
*全新SOD評分標準
*全新AP（行動優化）取代RPN
*優化措施的狀態跟蹤
*FMEA-MSR監控和系統響應
*結構樹，功能樹和失效樹
*Moderator和Facilitator

新版的一些技術細節
*H，L，M高優先級，低優先級和中等優先級
*嚴重度10分和9分的定義
*聚焦元素

FMEA 概述
*風險的來源
*為什么要實施FMEA
*FMEA的類型
*何時開始FMEA？
*FMEA的動態性
*FMEA的定義
*定義(yi)FMEA的(de)客戶

DFMEA相關的質量術語
*產品，質量， 過程和 特性
*設計和開發
*防錯驗證確認
*產品設計和開發
*過程(cheng)設計(ji)和開發

產品設計工具介紹
*QFD，并行工程 ，價值工程
*質量損失函數，親和圖
*可制造性和裝配設計
*FTA
*可靠性設計
*設計防錯系統設計
*界限圖，接觸矩陣圖
*白噪(zao)聲圖(tu)，設計矩陣

DFMEA項目實施步驟
*組成DFMEA小組
*顧客要求收集用親和圖歸類顧客要求
*確定顧客功能和技術功能
*建立功能框圖進行SFMEA分析
*產品功能結構樹分析部件功能及關鍵失效模式分析
*制定部件DFMEA計劃
*部件DFMEA分析DFMEA評審
*編制DVP&R
*實施完成DVP&RDFMEA更新
*工程規范可行性風險記錄保存
實施PFMEA的前期準備
*流程圖和腦力激蕩
*因果圖和因果矩陣
*基本概念
*過程步驟和潛在失效模式
*主要影響和控制手段
*綜合評定的方(fang)法

PFMEA的基本概念
*嚴重度的定義
*嚴重度對照表
*發生頻率的定義
*發生頻率對照表
*可探測度的定義
*可探測度對照表
*S, O, D的評價
*風險優先系數(RPN)在新版中的變化
*行動方案

PFMEA實施步驟
*流程步驟的確定
*步驟中的每個失效模式的確定
*主要和次要影響
*確定嚴重度分值 S
*確認每個失效模式的潛在原因
*確定發生度分值 O
*每個原因的目前控制
*確定可探測度的分值 D
*新版對RPN的重新定義
*采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
指定預期的嚴重(zhong)性、發生率及察覺(jue)水平，并進行(xing)比(bi)較

FMEA失效模式與影響分析培訓