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生產現場6S系統落地培訓

課程背景： 
現場管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一
課程以現場整理、整頓為核心展開，詳細闡述了企業在廠區環境、生產場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；
課程以(yi)目前豐田(tian)公司的(de)(de)現(xian)(xian)場(chang)(chang)管理(li)經驗、優秀企(qi)業現(xian)(xian)場(chang)(chang)管理(li)圖片及授課老師上百家企(qi)業6S輔(fu)導案例(li)的(de)(de)講解(jie)貫穿始(shi)終，上百份(fen)幅企(qi)業現(xian)(xian)場(chang)(chang)管理(li)案例(li)圖片介(jie)紹使(shi)學(xue)員能最直觀地理(li)解(jie)現(xian)(xian)場(chang)(chang)管理(li)的(de)(de)技巧與方法(fa)，使(shi)之能立即獲取現(xian)(xian)場(chang)(chang)的(de)(de)改善點(dian)并付(fu)諸行(xing)動(dong)；

從現場6S進階到八大浪費解決、到精益生產，系統闡述6S現場入口的精益改善圈的PDCA循環對應關系。從而讓學員站在更高的高度（站在精益生產與現場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現場衛生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義；
本課(ke)程是老(lao)師經過上(shang)百個(ge)6S現場(chang)改善項(xiang)目、精益(yi)咨詢項(xiang)目總結(jie)而成。所有的(de)(de)案(an)例與部分(fen)照(zhao)片(pian)均來自近十(shi)年來講課(ke)老(lao)師的(de)(de)自身(shen)的(de)(de)輔導案(an)例。具體現實性(xing)，讓(rang)學(xue)員親臨其(qi)境，有一種現場(chang)感。

課程收益：
.系統學習到如何真正將6S在現場變現、鞏固與持續保持下去；
.系統掌握6S與現場八大浪費、精益生產的邏輯關系；
.系統學習掌握公司管理系統目視化、標準化、規范化建立方法；
.幫助管理人員及時掌握事實，降低管理難度，提高管理能力、反應能力、改善能力；
.在現場使(shi)企業文化和(he)經營(ying)理念落地(di)，保持一致性，提升企業形(xing)象。

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：部門經理、現場改善項目負責人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
課程方式：課程(cheng)講授60%，視頻與文字案例(li)分析及互動研討30%，實操練習10%

課程大綱
第一講：6S導入目的與以往推行存問題
1. 6S的基本發展史
2. 6S導入目的
1）最終實現對人的改變
2）為了最終不做6S
3. 6S在企業推行中常遇到六大障礙
1）領導很少參與
2）少數人在行動
3）配套工具不足
4）不能執之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
視頻案例&互動(dong)思考：日本軍官參觀中(zhong)國北洋水師兵艦

第二講：6S實施前期五大工作準備
1. 公司上下思想統一
實操做法：培訓、考試、開動員大會
2. 各級人員培訓實施
實操做法：顧問給中高管理層培訓、中高管理層給基層干部培訓、基層干部給員工培訓
3. 監督檢查小組成立
實操做法：總經理任組長、主要執行部門（生產部門）領導重點參與！
4. 最高層領導要參與
實操做法：副總、總經理甚至老板不定期參與檢查！日常檢查必須是副經理以上人擔任！
5. 改善激勵制度出臺
實操做法：一定要有一套檢查、評比、經濟獎罰措施！
視頻案例(li)&互動思考(kao)：三個企(qi)業6S領(ling)導(dao)小(xiao)組成(cheng)立導(dao)致后來(lai)推行(xing)成(cheng)敗的分析

第三講：6S步驟之一——整理
1. 整理的關鍵理解
2. 整理實施過程中具體做法
1）減少現場物品數量
2）區分要與不要標準
3）找到水籠頭關掉
3. 整理實施過程關鍵：要和不要的標準制定
1）當日生產不需要的材料——不要出現
2）當日生產完成的產成品——快速流轉
3）當日生產遺留多余材料——立返倉庫
4）本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4. 以往整理實施過程中的教訓
1）水籠頭不關——天天拖地！
2）物料亂領——現場東西太多！
3）品質太差——現場返工不及時！
案例分析&互動思考：某電機企業如何關水籠頭
現(xian)場練習：本企業整理物品清單(dan)與(yu)實(shi)施計劃(hua)

第四講：6S步驟之二——整頓
1. 整頓的關鍵理解
2. 整頓實施過程中三大原則
1）能進筐的不放地上
2）能上板的不放筐內
3）能上車的不放板上
3. 整頓實施過程中具體做法
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定標準貼在需要三定的地點（目視化）
3）目視化（劃區、劃線、物品或區域標識）
4）根據實際情況增加必要的裝備
4. 整頓實施過程中關鍵：三定問題
1）定點（定位）
2）定容（面積）
3）定量（數量）
圖片案例分析1&互動思考：某外企工具架設置
現(xian)場練習：本(ben)公司三定(ding)文件

第五講：6S步驟之三——清掃
1. 清掃的關鍵理解
2. 清掃實施過程中具體做法
1）劃分責任區
2）制定清掃、檢查制度
3）追蹤問題后的整治過程
4）在清掃中與檢查中發現問題
3. 全員參與與設備保養（TPM）操作手法
1）先設定清掃制度養成設備清掃習慣
2）設定設備點檢表進行定期有效點檢
3）在清掃與點檢中發現設備存在問題
4）對發現設備問題加以分析解決改進
4. 以往清掃過程中的教訓
案(an)例(li)分析&互動思考：某臺州電機企業(ye)清掃過程(cheng)中的(de)問題(ti)解決

第六講：6S步驟之四——清潔
1. 清潔的關鍵理解
2. 清潔實施過程做法
3. 清潔的本質是根源分析
4. 清潔實施過程中具體做法
1）找出所有現場存在問題的水籠頭
2）對水籠頭加以解決
3）對問題根源加以分析解決
4）形成制度化加以維持
案例(li)分析&互動(dong)思考：某寧波小家(jia)電(dian)企業(ye)怎樣找水(shui)籠頭

第七講：6S步驟之五——素養
1. 做好前4S即是素養
2. 素養一些基本要求
3. 以往素養過程中的教訓
案例(li)分析&互(hu)動思考：某浙江鞋企員(yuan)工素(su)養(yang)的提升(sheng)

第八講：6S步驟之六——安全
1. 安全的基本定義
2. 安全與前3S的關系
3. 以往安全過程中的教訓
案例(li)講(jiang)解(jie)：安全(quan)檢查(cha)的過程與(yu)要點(dian)

第九講：6S的目視化實施
1. 目視化三大原則
1）視覺化
2）透明化
3）界限化
2. 目視化四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）減少失誤
4）信息暢通
3. 目視化的六大分類
4. 目視化實施過程中具體做法
1）必須保證任何場合一目了然（標識、劃分、操作指導貼出來）
2）所以上述工作必須由公司統一標準制作
3）對所在車間、倉庫人員進行培訓教育，培養習慣
4）不斷在定期6S檢查中發現還未做到位的地方
5）不斷自我檢討存在的問題加以改進
案例分析&互(hu)動思考：某制造企業目視化管理樣(yang)板(ban)

第十講：6S的標準化貫徹
1. 標準化四大效果
1）使現場管理客觀化
2）使現場問題顯性化
3）使管理工作簡單化
4）使管理效率*化
2. 標準化五大內容
3. 標準化三大步驟
4. 標準化實施過程中具體做法
案例(li)分(fen)析&互動思考：某企業的《空氣壓縮機(ji)操作規程》問題分(fen)析

第十一講：6S的實施大總結
1. 6S行動成敗的五大關鍵
1）領導一定要參與重視
2）全體企業員工共同參與
3）堅持不懈實施檢查改善
4）解決水籠頭的源頭問題
5）各級人員績效獎金掛鉤
2. 6S實施中打持久戰四大方法
1）堅持制度形式檢查
2）活動內容變化花樣
3）必須與績效獎掛鉤
4）最終在精益中鞏固
課程(cheng)總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）

生產現場6S系統落地培訓