課程描述(shu)INTRODUCTION
精益生產的課程培訓背景
日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大綱Syllabus
精益生產基礎實戰
精益生產的課程培訓背景
精益生產是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物,它是從豐田相佐詰開始,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產是一種以顧客需求為拉動,是一個永無休止的持續改進的“長征”。用最少的投入(資金、設備、材料、人力)換取*的回報;
消除任何不能為客戶增加價值的工作(即:浪費);提高質量,并提升生產效率;動員全體員工,積極參加適應外界變化的改革;提升競爭力,成為一個*的制造企業。
精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)是當前工業界(jie)*的一種生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)組織體系和方式(shi)。精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)被證明更(geng)優于大量式(shi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan),而且現代公司(si)面臨要么(me)實(shi)施(shi)精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)、要么(me)被淘(tao)汰的選擇(ze)。浪費在當今(jin)激(ji)烈的全(quan)球競爭環境里(li)已經不能(neng)夠再容忍。
課程大綱
1.精益思想
制造系統的演化歷史
精益思想和精益生產系統的五個原則
供大于求的市場環境下的競爭策略
什么是精益生產vs豐田生產方式
精益生產中“價值”的確定
精益生產中是如何定義“浪費”的
生產經營活動中常見的“八大浪費”
2.體驗式學習:第一輪模擬演練
3.實現精益思想的工具
工廠平面布置/意大利面條圖
5S管理
全面設備維護/TPM
全面設備效率/OEE
精益流動和單元化布置
快速換型/SMED
標準化作業
生產線平衡
可視化管理
4.體驗式學習:第二輪模擬演練
5.價值流管理與精益拉動
生產現場的物流、信息流、資金流
如何認識價值流
產品家族和價值流圖
塔克特時間(TAKT TIME)和生產節拍
繪制現在價值流圖的步驟
傳統計劃系統面臨的挑戰(推動式生產方式)
拉動與看板
拉動式生產和看板管理
價值流設計的8大設計原則
價值流計劃
如何建立超市和超市庫存量的確定
周轉箱和看板(KANBAN)的計算
裝配和成品發貨之間看板管理與運行規則
零件看板管理及其運行規則
工廠看板案例展示
6.汽車部件工廠三年精益(yi)實施經驗(yan)教(jiao)訓(xun)分享(xiang)
培訓師介紹:曾慶海
曾先生擁有20年營運管理經驗,曾在Timken和Donaldson公司擔任工廠和大中華區精益推廣負責人,期間獲取豐富的實戰經驗;通過五年努力,他成功地幫助工廠從“傳統運營”轉型為“精益運營”,獲得“全球精益轉型*工廠”。
曾先生通過“實戰化的精益實施經驗”、“本土化的企業文化”、“精益人才培養”,致力于幫助客戶共同實踐精益轉型,為中國制造業注入正能量。他的專業輔導集中在“現場改善和班組長技能認證”、“企業價值流管理導入”、以及“幫助企業建立精益團隊”等基礎工作。
精益六西格瑪黑帶大師;“2010年、2014年全球精益峰會(LEC)”演講嘉賓;擁有澳門科技大學MBA學位。他的成功精益案例已被收錄于《學習觀察》中文版。
專業領域
精(jing)益生(sheng)產(chan)系統(tong)規劃和(he)(he)導入、精(jing)益企業文化創建、價值流管理(li)(li)的實施、企業內部精(jing)益團(tuan)隊(dui)培(pei)養、一線(xian)班組長(chang)轉型提升、5S和(he)(he)目(mu)視(shi)化管理(li)(li)、均(jun)衡生(sheng)產(chan)與看板拉(la)動、供應鏈管理(li)(li)、六西格瑪管理(li)(li)以及整(zheng)體營運(yun)管理(li)(li)等;先后主持或輔導100多個(ge)精(jing)益生(sheng)產(chan)持續(xu)改進(jin)項目(mu),直接財務(wu)收益累計達260多萬美元;培(pei)訓學員(從(cong)董事長(chang)到一線(xian)班組長(chang))已經超過1000人。
精益生產基礎實戰
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已開(kai)課(ke)時間Have start time
精益生產內訓
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊(yang)小林
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛
- 班組長防錯管理 李(li)開東(dong)
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞(ya)彬
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖(zu)國
- 精益智造,人效倍增 孫亞彬
- TOC生產管理——生產和銷 張祚磊
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小林
- 《向成本要效益—企業全員降 刁東平
- 制造業全面精益生產降本增效 郭曉寧