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課程背景
在現實工廠中，作為設備主管或生產主管，你是否常常遇到這樣的問題？
設備故障多，檢修時間長，影響了正常生產；
有檢修計劃，因生產停不下來而不能執行；
設備部門每天在搶修設備故障，成為救火隊；
維修不能及時，不能徹底，重復的故障多而不得解決；
操作工缺乏培訓，不遵守操作規程，甚至野蠻操作；
設備不清掃，不加油，損壞嚴重，急劇惡化；
設備故障率高，完好率低，設備綜合效率OEE不足50%。
如果你也面臨如些困惑，如果你希望設備故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成為夢想那么請您關注卓一的TPM（全員生產保養）課程。
對于即將推行TPM的企業來說，如何保證TPM的成功？推行TPM的關鍵步驟是？每步如何實施？對于未推行TPM的企業來說，如何引導企業樹立全員的設備維護意識？如何將TPM管理方法中的精髓應用于日常設備管理之中？你都將在課程中找到答案……
本課程將從系統而實務的角度，為設備部門和生產部門提供系統完善的培訓！
課程目標
① 了解TPM的內涵，理解活動的目的，熟悉TPM的推進方法。
② 掌握自主保全的內容和職責分工，有效的進行設備使用和維護。
③ 熟悉和運用教育培訓的方式，組織和開展焦點改善。
④ 運用計劃保全的手段，努力減少故障發生率。
⑤ 降低設備壽命周期費用，改善公司整體的經營效益，提高企業競爭能力。
第一講：TPM：全員生產維護概述
1.TPM的含義
2.加強設備維護，提升生產進度、質量和安全，降低成本
3.控制小缺陷，預防大故障
4.TPM的核心：操作員工自主進行設備維護
5.開展自主維護，及時發現和消除小缺陷
案例：海爾如何推進全員參與TPM活動
第二講：自主維護分步實施
1.第一步：設備清掃訓練，啟動初期清掃
2.第二步：制訂清掃規范，落實設備規范化清掃
3.第三步：改善污染發生源和清掃困難部位
4.第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓與演練
5.第五步：制訂設備維護規范，開展設備自主維護
6.第六步：點檢與維護可視化、效率化
7.第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化
案例：南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法
8.TPM周例會，每周一次PDCA循環
9.階段性診斷，步步為營推進自主維護
案例：某公司TPM活動診斷驗收過程簡介
第三講：推進設備專業維護，提升設備可靠性
1.第一步：開展設備專項培訓，提升專業維護能力
2.第二步：完善專業維護標準體系，規范專業維護
3.第三步：實施設備專業點檢，及時發現故障缺陷
4.第四步：推進設備維護保養
案例：某公司專職點檢員小張的一天
第四講：加強設備故障分析與改善，實現設備零故障
1.設備故障管理：故障搶修、分析與改善
2.MTBF分析：確定設備可靠性與檢修維護重點
3.PM分析：改善重復性故障與慢性故障
4.Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法
ü案例：某公司設備故障分析流程
5.減少設備效率六大損失，提升設備利用率
6.設備綜合效率：TPM活動的核心指標
7.開展焦點改善活動，解決設備問題
8.焦點改善六步驟，實現PDCA循環
9.改善提案：參與現場改善，提升自主管理
案例：某公司電路板清洗設備焦點改善
第五講：TPM推進要點：統籌規劃，穩步推進
1.強力組織，全程統一推進TPM活動
2.系統規劃，用計劃指引行動
3.領導重視，TPM是一把手工程
4.創造氛圍，激發員工參與TPM的積極性
5.樣板先行，示范引導率先突破
6.由點到面，全面導入整體推進
7.檢查考核，維持鞏固TPM改善成果
8.全面改善，從設備系統擴展到整個生產系統
案例：某公司經營革新的助力器—TPM活動
第六講：綜合案例分析：某公司TPM推行實例分析
1.建立組織，從上到下、層層負責
2.現場6S與設備清掃，奠定TPM基礎
3.自主保全，“我們的設備我們管”
4.專業保全，*點檢、及時修復
5.保全可視化，提升保全效率與效果
6.OPL自主培訓，提升能力、素質與氛圍
7.創意功夫提案，以員工為中心的自主改善
8.焦點改善，以效益為中心的小集團活動
9.紅牌作戰，挖掘問題督促整改
10.管理看板(ban)，企業管理的重要載體