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精益生產實戰模擬課程

課程特色 Course Characteristic：
采用模擬生產流程游戲來學習如何運用所學知識導入精益生產的核心要素和方法，如：混線生產流程設計、縮短作業轉換時間、單間流等，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果*化。
課程大綱Course Outie：
 精益生產的歷史起源
從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路
精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因
精益生產的發展現況
 精益生產的核心要素
蜂窩式生產
拉動系統和同步工程
5S和可視控制
推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
5S實施中常見的問題
 整理中問題
 整頓中問題
 清掃中問題
 清潔中問題
 修養中問題
5S實施的技巧
 實施的要點及案例
 可能存在的浪費
5S的實施的工具和方法
 目視管理
 紅牌作戰
 看板管理
 定置管理
 動作分析
 劃線標準
 工具的定位
 改善方法
5S活動的評價和審核
 5S活動檢查表
 審核與反饋
 5S審核的注意事項
 糾正與預防措施
 糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
5S與各系統之間的關系
 5S與ISO9000
 5S與TPM
 5S與其他管理體系
目視管理的應用
精益生產的可視管理
看板排程系統
何謂看板
看板的種類
 TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KABA卡片、其他工具創建和應用不同類型的視覺控制工具
看板的作用與應用原則
KABA實施
 看板實施與用戶需求方式
 看板數量計算及應用實例
看板卡數量的計算
看板公式
看板電子表
信號看板計算
 看板的色別和視覺管理
普遍使用的看板顏色在生產中的運用
實踐中如何推行看板
JIT中的緩沖庫存
客戶同步節拍生產
單件流Oe-Piece Fow
單元布置和柔性資源
組建制造單元的必要性
制造單元的柔性資源
生產線設計
單件及小批量物流
快速作業時間轉換
快速轉產的概念（Rapid Chageover Techiques i Maufacturig pro
SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點Beefits
SMED 法的基本概念與基本原則（Sige Miute Exchage of Die） 
SMED快速換模八步法 Quick Chage Over-8 Steps
SMED的改善的各種工具方法
模具的各種固定方法改善
模具的調整與定位方法
搬運浪費的改善
模具標準化的改善
SMED 改善案例與技術示范（圖例）
制造單元的組建成組技術
產品流程圖定義.
如何優化現有流程
Poka-Yoke 
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
TPM全員設備維護
TPM的起源、概念、特色
TPM活動的目標
精益生產模式回顧
TPM活動八大支柱
TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
 什么是預防性維護
 什么是預見性維護
 預防性維護案例講解
 可靠性工程的運用
 如何提升維護工作的品質和效率
設備的關聯分析
設備故障損失原因分析與對策
損失計算及數據收集
評定目前的設備運行狀態
 評價指標，機器利用率，設備停機時間等
 維護及維修成本
 TPM工作的優先順序
總體設備效率（OEE）
 什么是OEE
 認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
 OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
 如何建立基于OEE的設備管理監
TPM系統實施的七大步驟 
識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
案例學習
TPM活動的維護
SMED設定、換型換線時間改善技巧
設備管理的標準化作業實施方法
備品、備件使用管理計劃
分級維護能力建立, 維護作業規范化
設備能力的持續改善－－ TPM的KAIZA實施
什么叫KAIZA
設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
TPM的KAIZA案例介紹
全面質量管理和6Sigma
正態曲線中的Sigma
6Sigma質量管理方法
6Sigma測量質量能力
6 Sigma的主要管理工具
 FMEA表的運用
 6 Sigma的管理思想和推行步驟
生產流程的改善
IE管理理念的實施
IE的運用
縮短生產制造時間的方法和途徑
如何設計和制定員工的工時定額
避免動作的浪費
運用創造力改(gai)變現狀

精益生產實戰模擬課程