《三維一體“現代IE+精益JIT+智能自動化”，實施精益現場改善， 增效降本》
講(jiang)師：陳景華 瀏覽次數(shu)：2620
課程描述(shu)INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
打造三維一體
制造企業現在面臨的困境：
1、產品竟爭力下降，效益越來越差
2、生產效率不高，質量難以提升、成本不斷上漲
3、產線升級無從下手，或改善效果不明顯
4、自動化/智能化、信息化/數字化時代，有的企業已經率先布局
5、人員難招、難留，企業為用工所困擾
企業是主動突破求變，還是被動應對與觀望？
【參加對象】
企業總經理/廠長、生產/工程/品質/計劃/物流/設備等部門經理/主管，IE/PE/ME/精益改善推進辦、成本管控，和與此關聯、有志提升自我的管理人員。本課程是企業*的內訓課程，非常適合老總帶領管理團隊一起學習，全員實施改善。
【課程大綱】
第一部分、有效運用“現代IE+精益JIT+智能自動化”，實施精益現場改善，增效降本
1、 “現代IE+精益JIT+智能自動化”，如何有機結合，融為一體
實例展示、視頻分享與研討
國內某家電企業，傳統產線改為全自動化生產線實例視頻分享
某企業注塑、沖壓、組裝生產車間現場自動化改善視頻分享
國內某知名五金企業自動化生產線改造實例視頻分享
上海某電聲公司生產線LCIA生產線改造升級實例視頻分享
2、 傳統制造企業生產過程存在的種種弊端
3、 信息化/數字化/自動智能化對企業帶來的機遇與挑戰
4、 精益制造的本質與精髓是什么？
5、 充分發揮現代IE十二大手法在產線改善中的巨大作用
6、 智能自動化在產線的設計與應用
第二部分、IE現代化企業工廠/車間、產線布局與物流規劃
一、多種少量訂單背景下，如何運用精益拉動、同步與柔性化生產
二、智能化工廠規劃七原則
三、常見的六種布局與產線規劃
1、流線性布局、離散型布局利弊分析與選擇
2、大批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線，利弊分析與選擇
3、主線與輔線布局分析與選擇
四、不同制造行業產線設計原理、思路與實際應用
案例展示與分享
豐田汽車總裝工廠混流式生產案例展示與分析
國內某電子企業細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
家電、電子企業，U型、L型、直線型生產線布局實例展示與分析
汽車五金配件企業生產線布局實例展示與分析
家具企業生產線布局實例展示與分析
化工生產企業生產線布局實例展示與分析
食品、飲料制造企業生產線布局實例展示與分析
服裝、手袋、皮具產品生產線布局實例展示與分析
印刷制品企業生產線布局實例展示與分析
五、信息流與物流順暢是生產平穩化、均衡化、同步化的前提與保證
1、制造過程物流痛點分析與突破
2、視頻展示與分享：
機器人、AGV、LCIA自動化設施在原材料、在制品、成品搬運中的應用
案例分享與研討
某家電企業通過產線改造與自動化搬運，實現同步化與均衡化生產，在制造品庫存減少90%，搬運量減少80%，生產總體效率提升30%以上。
3、條形碼、二維碼、RFID在生產、倉儲、物流搬運中的運用。
4、傳統領料模式V配送模式
實例視頻展示與分享
某家電企業“計劃配送”、“按燈配送”實例展示與分析
某汽車制造企業“SPS配送”實例展示與分析
某制造企業AGV在生產和倉儲中運用實例展示與分析
第三部分、精益JIT準時化、平穩化、均衡化、同步化與柔性化
1、 實施“五化”給制造企業帶來的效益
2、 信息流與物流順暢是實現“五化”之保障
3、 如何解決企業物流中的堵點與難點
4、 現代供應鏈物流新模式分享與剖析
5、 如何在業務接單時就導入生產平穩化與均衡化
6、 如何根據企業自身特點采用準時化與同步化生產方式
臺資某企業實施同步化與均衡化生產，在制造品庫存減少80%，搬運量減少75%，生產周期從30天縮短至14天。
某家電企業實施JIT準時化生產，兩年時間生產周期時間縮短70%，倉庫和在制品庫存減少70%，搬運量減少80%，生產整體效率提升50%。
7、如何在產線設計、生產計劃方面做到生產柔性化
8、如何衡量與減少庫存，提高周轉率
9、計劃配送、看板配送、SPS配送、JIT配送、按燈配送
實例展示與分享
第四部分、IE標準工時設置、產線平衡與瓶頸突破
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區和員工抵觸
3.評比與寬放的設定原則與影響因素
4、 標準工時重新評估的契機與條件
實例分享與研討
佛山一家實施計件制的五金企業，為什么員工在工作分配和工資計算方面意見都很大？
“只要我做得快，標準產量就提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
5、如何衡量產線的合理性與高效性
6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
7、制約生產系統的五大瓶頸
8、TOC突破制程瓶頸的八大方法
惠州某生產企業運用產線平衡與TOC分析，將平衡度由62%提升到90%，實現生產效率提升30%，操作人員由36人減少至24人。
第五部分、轉線/換模，快速切換
1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率
2、設備與產線轉換生產時面臨的問題與解決對策
案例視頻分享
某塑膠和沖壓制品制造企業，將換模時間從2小時降到10分鐘以內
某手機產品制造企業導入快速轉線機制將產品換線時間從40分種縮至3分鐘.
3、某企業換模、轉線作業動作與時間全過程展示
4、生產線、與設備效率評價
1）生產線作業效率、運轉效率與綜合效率計算方法與分析
某電飯煲企業22條生產線效率展示分析
2）單臺設備與單元設備綜合效率（OEE）計算方法與分析
某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%
3）生產現場停機停線異常分析與改善。
第六部分、智能自動化，實現產線升級，增效降本
1、如何衡量投入與產出之間的比例關系
2、從省力化到省人化、再到少人化
3、加工作業簡便自動化LCIA
案例某五金零部件企業，組裝作業簡便自動化視頻分享
4、智能自動化的應用場景與選擇
5、智能自動化產線改造視頻分享
智能自動化在家電產線改造中運用視頻分享
智能自動化在汽車生產線上的運用視頻分享
智能自動化在注塑/沖壓/機加工產線上的運用視頻分享
智能自動化在焊接/打磨/點膠產線上的運用視頻分享
智能自動化在包裝/碼垛/搬運產線上的運用視頻分享
6、數字化運用在制造過程中如何獲取有用數據
結尾：五個步驟開展你的改善行為
1、明確問題所在與目標期望
2、策劃、制定詳細的實施方案
3、正確評估投入與產出
4、改善實施中棘手問題的解決思路與對策
5、項目管控六大要點與三大應對策略
講師簡介：陳景華老師
華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
擁有三十年世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗
廣東企業管理咨詢協會副會長、資深專家組成員
廣東省企業發展研究協會資深專家
清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA/EMBA班/總裁班特聘專家講師(主講精益智造與企業運營管理)。
多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、*硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。
曾任：美資家電惠而浦（Whirlpool）、港資愛高電子集團、跨國通訊諾基亞等企業任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
打造三維一體
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/277100.html
已開課時間Have start time
- 陳景華
[僅限會員]
精益生產內訓
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛(sheng)
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖國
- 制造業全面精益生產降本增效 郭曉(xiao)寧
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- TOC生產管理——生產和銷 張祚磊
- 班組長防錯管理 李開東(dong)
- 精益智造，人效倍增 孫亞彬
- 《向成本要效益—企業全員降 刁東平
- 《精益競爭力：多品種小批量 楊(yang)小林
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林