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SPC基礎知識

為什么要參加本次培訓
長期的SPC課程培訓中，經常有學員問我們：
1) 老師控制圖的數據反饋出過程有變差，有什么工具能直接分析出問題的原因呢？如何分析解決呢？為什么出現這個問題呢？
2) 老師控制圖這么煩雜，使用步驟這么多，有沒有更簡單經濟快速的替代方法來使用呢？
3) 老師特殊因素出現了，但不知道特殊因素在哪里，有什么方法嗎？
4) 老師客戶要求的過程能力不斷提高，有必要嗎，是不是過程過渡了？過程有一點波動，控制圖就出控制線了，怎么樣在這么高的過程能力中保證穩定的過程呢？
5) 老師影響產品特性的變差很多，能否找到影響產品特性最直接的變差，如何將這些最直接的變差和產品特性制定相應的區間和函數關系，這樣是否我們就能保證穩定的過程了呢？
6) 老師控制圖收集了很多的數據，但不穩定時，進行問題分析時通常還要在收集數據，怎么能利用原有的數據進行問題分析呢？
很顯然傳統的SPC培訓課程利用門柱的思想，僅告訴學員，什么是變差，變差的表現形式是什么；什么是過程能力，達到何種過程能力符合要求；如何建立控制圖的步驟，什么情況下用什么類型的控制圖，控制圖的判穩法規有哪些等已經不能滿足企業和學員的需求了；
這些問題很現實，也是必須要解決的，但不是常規SPC課程并沒有貫穿問題的解決方法，能否設計一個課程在講SPC的同時解決上述問題呢？企業和學員們期望在學習SPC課程時能利用SPC統計知識和其他解決問題工具進行組合學會SPC的同時對不穩定的過程進行問題分析，快速找出問題的原因。
本課程在講述傳統SPC課程基礎上，考慮了企業和學員的需求：
1. 將變差分類,可直接用于問題分析；
2. 講明了什么類型的控制圖最經濟有效；
3. 利用控制圖理念和6sigmak中T分布的知識開發延伸過程出現異常情況下的問題分析工具，快速找出影響產品特性的關鍵控制因子；
4. 通過對關鍵控制因子的有效控制區間進行研究，收縮關鍵控制因子的公差，放大非關鍵因子的公差，使高過程能力變成現實和有效，滿足客戶要求，實現真正的過程能力提升；
5. 進一步找出關鍵控制因子和產品特性的對應關系；
6. 利用歷史數據，在不(bu)中斷生(sheng)產的基礎上開發延伸(shen)過(guo)程(cheng)出現異(yi)常情況下的問題(ti)分析工具

課程目標暨收益：
a. 理解波動、變差和變差的表現形式，學習變差的分類和利用變差分類進行原因分析；
b. 學習控制圖建立的階段和使用步驟，深刻理解控制圖判異原則，不在局限于常規的7種判異原則；
c. 重點掌握理解控制圖分類和的應用時機，理解取樣的原則和公式的原理，不在強調用公式來具體計算（現在已經有軟件取代）；
d. 講述過程過渡和過程控制經濟性原則，用什么樣的控制圖即能滿足客戶要求，使過程過渡和過程經濟性原則不在矛盾；
e. 學會控制圖在分析階段和使用過程中不穩定階段的原因分析工具，便于學員在遇到過程不穩定時，能迅速找到問題的原因，使過程能夠快速的進入穩定的階段；
f. 掌握并區分過程能力指數CPK\\PPK\\CMK\\CGK的含義，并理解他們的運用時機,以及當過程能力不足時的分析方法；
g. 找出關(guan)鍵(jian)控(kong)(kong)制(zhi)(zhi)控(kong)(kong)制(zhi)(zhi)因(yin)子和過程(cheng)能力之間的(de)(de)關(guan)系，放大非關(guan)鍵(jian)控(kong)(kong)制(zhi)(zhi)因(yin)子的(de)(de)公(gong)差和縮(suo)少關(guan)鍵(jian)控(kong)(kong)制(zhi)(zhi)因(yin)子的(de)(de)公(gong)差，使高過程(cheng)能力成為可(ke)能，使企業不在擔心過程(cheng)過渡帶來的(de)(de)成本顧(gu)慮，滿足客(ke)戶要求(qiu)；

課程培訓對象
-產品設計工程師，產品經理，可靠性工程，研發工程師，材料工程師；
-設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；
-品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；
-班組長，IE工程師、生產經理；
-品質經理/部長、制造經理/部長、技術經理/部長、生產經理/部長，研發經理/部長.
 
培訓大綱
培訓前言
第一章SPC基礎知識與變差分析工具
-SPC的起源與發展
-制造過程詳解
-一個工廠軸徑不合格案例分享
-制造過程定義
-為什么過程會波動
-過程控制的基本模型（舍棄）
-什么是變差
-變差的表現形式
-隨機現象
-概率
-分布
-什么是正態分布
-正態分布相關的術語
總體、樣本、隨機抽樣
-和正態分布相關的統計量
平均值 X  
中位數
極  差 R
-正態性檢驗
-為什么需要正態分布
-中心極限定理
-變差的分類和分析步驟
-變差的分類
普通變差、特殊變差、系統變差；
自然界中的三種多變量
-多變量的定義和原理（舉例）
-多變量的360時空（時間、位置、空間變差）；
-變量族的分層過濾
-時間對時間變差舉例
-件對件變差的舉例
-位置對位置變差
-流的概念（產品流和過程流）
多變差的分析舉例
-簇譜的繪制
-流的識別
-三種變量貢獻的分析
-位置對位置變差

第二章SPC基本原理
-什么是過程控制
-一個計數器不工作的案例分享
-數據、樣本和總體的關系
-過程控制的措施分類
-過程控制的兩種狀態
-四類過程及其對策
-過程控制的兩種質量觀
-統計過程控制圖基本原理
-“3σ原則”
-控制圖的轉化過程
-控制圖的演變過程
-控制圖的結構
-控制圖的種類
-控制圖的選擇原則
-控制圖的解釋
控制圖的兩種判斷方法
虛發警報和漏發警報
判異準則的理論基礎
控制圖的判異準則小概率α的設定
控制圖的八種判異準則概念計算演示
-計量型數據控制圖的繪制（均值及差圖為例，MINITAB 展示）
-準備工作
-1原始數據收集
1.1、選擇子組大小、頻率和數據
1.1.1 子組大小：
1.1.2 子組頻率：
-合理子組原則
-合理子組的選舉
1.1.3 原始數據：
-1.2 建立控制圖及記錄原始數據
1.2.1 建立R控制圖
1.2.2建立X控制圖
1.2.3記錄原始數據
-1.3計算每個子組的均值( X )和極差( R )
-1.4 選擇控制圖刻度
-1.5 將均值(X)和極差值(R)畫到控制圖上
-2. 計算控制界限
-2.1 計算過程均值(X)和平均極差值(R)
-2.2 在控制圖上作控制界限
-2.3在控制圖上作控制界限
-3.過程控制圖解釋
-3.1兩種控制圖應用示意說明
分析型控制圖
控制用控制圖
-3.2分析極差圖(R)上的數據
-3.3識別并標注極差圖(R)上的特殊原因（極差圖）
-3.4重新計算控制界限（極差圖）
-3.5 分析均值圖( X )上的數據
-3.6識別并標注均值圖( X )上的特殊原因
-3.7重新計算控制界限（均值圖）
-3.8延長控制界限
-控制圖延伸分析工具搜索組裝型不合格原因的查找（案例和練習）
-部件排序
-部件交換排除
-計算判斷極限
-判定結論
-求交運算
-析(xi)因分析(xi)(練習，利用(yong)MINITAB分析(xi))

第三章 過程能力和過程能力指數
-過程能力定義
-制動器氣缸活塞的裝配問題研究（案例）
-過程能力指數定義
-期望與運行值
-過程的中心和變差
-過程能力指數與過程性能
-過程能力指數概括表
-過程精密度指數CP和性能指數PP
-實際過程能力CPK和性能指數PPK
-過程準確度能力指數CA
-Ca、Cp與Cpk之間的關系
-單側公差和雙側公差的能力指數計算
-Z值的計算
-Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系
-長期過程能力和短期過程能力之間的關系
-CGK與CMK的理解
-第二代能力指數CPM\\CPMK\\PPM\\PPMK
-能力指數的評級標準
-計數型能力指數
-公差、 σ、計數型、計量型指數轉換表
-過程能力分析工具
-成對比較（案例和練習）
工具運用的準備
數據收集
顯著性檢驗-圖基檢驗
圖基檢驗的統計原理
終結計數器與置信水平
-直方圖（案例和練習）
-持續改進過程能力
-過程改進的策略
-過程能力提高(gao)工具--散布圖的(de)應用

第四章 預控法（彩虹圖）
-常規控制圖和預控制圖的利弊
-預控法的基本思想
-預控法的假設條件
-預控法的應用規則
-預控制圖的繪制步驟
-步驟一、建立預先控制限（控制限）
雙側公差情況
只有上限的情況（越小越好）
只有下限的情況（越大越好）
-預控法判異準則
-開班判異準則
-正常過程控制判異準則
-兩次停機情況下的判異準則
-判異口決
-預控制圖使用舉例
-正項控制圖
-過程(正向)控制概念
-過程(正向)控制計劃（舉例）
-過程(正向)控制圖（舉(ju)例）

SPC基礎知識