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精益布局的培訓

【課程背景】
通過精益生產項目咨詢,我們發現更多企業只做工序優化方面的“偽精益”,故精益生產在很多企業沒有實際效果或效果不明顯,持續改善難以堅持。從公司全局角度出發,站在客戶角度分析,并不是所有的部門或者環節都產生了價值,從而導致交期長,往往形成了有苦勞,但是沒有功勞。
工廠規劃存在的垢病:
1、先建設再規劃
2、完全依賴于設計院
3、由“老板規劃”或“技術部門”完成
4、“奇葩” 隨處可見
規劃的價值
1、規劃的有形價值
單位面積規劃產值指標
年度物流運營費用指標
前期設備投資節約費用
前期基建投資節約費用
2、規劃的無形價值
先期即作到企業后期想花錢改都做不到的規劃項
作為精益生產的起步之法,價值流分析將是一切工作的開端,VSM價值流圖繪制原理讓大家對精益生產有個完整的認識,我們推出精益工具價值流管理,運用價值流分析,找出沒有價值的環節并加以改善深入了解其中的價值所在,讓一切沒有價值的工作不做或少做。
精益柔性線生產方式是所有的工序用較少的人員,使用少規模的設備或者小批量的對應生產,對品質、交期、成本等責。針對顧客的多品種同時生產的場合,通過精益柔性線體的數量改變來作出對應,可以提高顧客的滿足度;機種轉換的浪費排除,成本競爭力提升;單純反復作業變為多工程同時作業,作業者的積極性提升,來保證我們的高質量、高生產性,大大減少中間過程的在制品等。
如何開展新工廠全面精益布局規劃設計?如何實現全價值鏈的精益運營?是本次課程的重點。
張老師在世界五百(bai)強(qiang)企(qi)業(ye)(ye)成(cheng)功(gong)推行精(jing)益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產多年,又在咨詢公(gong)司從事企(qi)業(ye)(ye)精(jing)益(yi)(yi)(yi)落地(di)輔(fu)導多年,能(neng)夠把世界精(jing)益(yi)(yi)(yi)本土化,把西(xi)方智(zhi)慧中國化,既熟知甲(jia)方運(yun)營(ying)需(xu)求,又有乙方精(jing)益(yi)(yi)(yi)落地(di)實操經驗,作為(wei)親(qin)自輔(fu)導上百(bai)家企(qi)業(ye)(ye)的資深(shen)老師,將以大量成(cheng)功(gong)案例來引導大家,如何知而行,行而易,讓精(jing)益(yi)(yi)(yi)真正成(cheng)為(wei)一種文化,為(wei)企(qi)業(ye)(ye)發展添磚加瓦,為(wei)個人的成(cheng)長(chang)賦能(neng)助力!

【課程對象】
企業老(lao)板、總(zong)經(jing)理、副總(zong)經(jing)理、生產總(zong)監、各部門中高層(ceng)團(tuan)隊(dui)、計劃//生產/品(pin)質/工藝工程(cheng)/設備/IE等主管級(ji)以上(shang)管理人員

【課程大綱】
第一講:識別非增值、識別8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析:如何識別浪費、價值
研討互動:制造現場、辦公室非增值辨別
二、8大浪費識別及改善
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯(等待)的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例:改善案例分享
實戰:從非(fei)增值角度、8大(da)浪(lang)費(fei)角度,分組現場(chang)找(zhao)浪(lang)費(fei);

第二講:價值流
一、價值流的定義
二、價值流三大范圍
三、何謂價值流圖
四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結構
七、價值流圖的制作主過程;VSM規劃周開展步驟
八、繪制價值流現狀圖的八個步驟
九、使用現狀圖尋找改善機會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計劃及管理
實戰案例:世界五百強事業部/公司整體價值流規劃推動
案例:世界五百強集團價值流評價模型
案例:價值流相應表單工具
實(shi)戰:繪制現狀(zhuang)價值(zhi)流圖(tu)(tu)、未來價值(zhi)流圖(tu)(tu)、三年/一年價值(zhi)流計劃

第三講:計劃拉動五步法
一、拉動系統概論
1、推動系統與拉動系統區別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規劃 規則目視
三、拉動(五步) 暢流(十四問)融合
案例:世界五百強企業拉動案例
案例:暢流改善案例
案例:世界五百強企業價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
實戰:結合公司(si)現狀(zhuang),如何改善?

第四講:新工廠全面精益布局規劃設計--Input & Output工廠規劃的輸入和輸出
一、整體規劃需求
1、總體設計產能—工廠規劃總綱,確定規劃的規模
2、垂直整合程度—確認零部件自制的程度,要把握度
3、P-Q配比分析—“品-量”與“批-量”的分析,選擇生產模式
4、生產工藝流程—確認生產工藝,規劃作業單元
5、規劃功能模塊—指定與論證要規劃的作業單元
6、生產輔助設施—主要作業單元以外的輔助設施
7、地塊用地紅線—新建工業園的用地范圍(或不是新建則確認場地條件)
8、政府用地要求—新建工業園的用地要求(退讓、開門、建筑指標等)
9、總體規劃原則—企業提出的規劃大原則及特殊要求如反恐、SA8000等
10、即定事項列表—企業一般都有自己的想法,主要確定哪些是一定不變的
二、工廠規劃需求資料清單
三、工廠規劃功能模塊需求表
四、規劃需求原則
需求1、地塊信息與政府要求
需求2、地塊信息與政府要求
需求3、總體規劃產能 (P-Q)
需求3、總體規劃產能 峰值月生產節拍(T)
需求3、工藝流程規劃 工藝路徑(R)
需求3、面積需求測算 職能部門(S)
需求4、工廠規劃的總體原則
五、Output:項目交付物
實戰:結合公司現狀及未來規劃(hua),新(xin)工廠規劃(hua)需注(zhu)意的關鍵點

第五講:新工廠全面精益布局規劃設計--大到工業園區規劃
一、工業園區規劃七大方面
1、功能模塊劃分
2、生產區塊規劃
3、生產服務設施
4、物流解決方案
5、人行路徑規劃
6、動力設施規劃
7、廢棄物回收規劃
實戰:結合公司現狀及未來規劃,新工廠規劃需注意的關鍵點
二、整體區劃階段簡介
1、人車物流動線
2、功能模塊劃分
3、樓層功能定位
4、參觀路徑規劃
5、建筑單元設置
6、需求面積測算
7、粗設廠房尺寸
8、整體規劃布局
9、方案評審選擇
10、建筑參數設置
互動:有什么疑惑?
三、詳細規劃階段簡介
Step1:產能規劃與分解
Step2:全制程工藝分析
Step3:線體設備選型
Step4:標準單元設置(含人力配置、作業工位、物料區需求等)
Step5:設備需求清單(含預算,并標明現已有設備部分)
Step6:樓層分布論證
Step7:廠內物流規劃(與工業園區物流銜接)
Step8:詳細規劃排布(重點,同時確認天車地軌、電梯貨臺、設備入口等)
Step9:生活設施規劃(如洗手間、飲水間、休息區等)
Step10:建筑參數設置(柱網跨距、護圍、層高、承重、地坪天花等)
Step11:規劃方案ABC
Step12:方案綜合評審
互動:有什么疑惑?

第六講:新工廠全面精益布局規劃設計--中到生產車間規劃
1、消防分區規劃
2、工藝環境規劃
3、稱重地磅設置
4、倉儲系統規劃
5、工業余熱利用
6、辦公區域規劃
7、參觀路徑規劃
實戰:結合公司現狀(zhuang)及未來規劃(hua),新工廠(chang)規劃(hua)需注意的(de)關(guan)鍵(jian)點

第七講:新工廠全面精益布局規劃設計--細到生產線體設計
一、生產線體設計十步驟:
Step1:未來產能規劃——確定設計產能
Step2:線體工藝設計——確定工位數量
Step3:線體選型比較——選擇線體類型
Step4:線體定位布局——車間布局定位
Step5:作業姿勢比較——確定線體高度
Step6:尺寸骨架設計——確定主體尺寸
Step7:工裝吊架設置——吊架方式選擇
Step8:工位詳細布置——工藝模擬驗證
Step9:輔助設施設置——滿足特殊需求
Step10:外部接口預留——對外施工接口
實戰:結合公司現狀及未來規劃,新工廠生產線體如何改善?
二、如何實現生產線設計關鍵內容?
S1-產能規劃  定節拍
S2-P-Q分析  選模式
S3-P-R分析  分工藝
S4-工時觀測  排工位
S5-綜合評估  選線型
S6-集成設計  出線體
S7-作業分析  定人力
S8-工藝實現  配裝備
S9-質量保障  設質控
S10-無縫銜接  流線化
S11-拉動配送  準時化
S12-智慧線體  信息化
S13-標識看板  目視化
S14-應急響應  置安燈
S15-標準手持  便切換
S16-輔助設施  建環境
S17-服務設施  人性化
S18-方案輸出  列指標
實戰(zhan):結合公司現狀及未(wei)來規劃,新工廠生(sheng)產線體(ti)設計細節?

第八講:新工廠全面精益布局規劃設計--外加輔助設施規劃
1、消防設施規劃
2、管網橋架設置
3、工藝用水設置
4、強電系統規劃
5、壓縮空氣環網
6、電話網絡設置
7、監控系統設置
8、考勤門禁設置
9、智能廣播系統
10、其它規劃項目
案例分享:新工廠規劃及實踐之路
實戰:結合公司現(xian)狀(zhuang)及未來規(gui)劃(hua)(hua),新工(gong)廠輔助設施(shi)規(gui)劃(hua)(hua)

第九講:精益樣板線打造-提升人均產值
一、精益樣板線構建18步法
1、組建團隊、P-Q分析,對象確定
2、波動分析
3、建線調查(關鍵)
4、目標設定
5、現狀概要輸出
6、構想概要輸出
7、改善點提出
8、物料收容方式確定
9、布局方案制作
10、作業臺、工位器具、管理道具設計
11、模擬生產
12、方案完善、訂購
13、流程、制度建立
14、員工培訓
15、水電氣方案制作、物資準備
16、生產線搬遷/安裝
17、運行、跟蹤、改善
18、樣板線階段總結報告
實戰:適合零部件生產的精益樣板線打造  
二、精益樣板線5天突破法
第一天
1、組建團隊、培訓
2、PQPR、T/T
3、員工溝通會
第二天
1、現場測工時找問題
2、輸出現狀員工負荷表
3、線體9-3-1設計確定
4、QEP地圖
5、單元剪紙板模擬
6、線體搭建開始
第三天
1、線體搭建完成
2、試產找問題
3、線體改善
第四天
1、批量生產
2、產量爬坡
3、線體改善
4、團隊鼓舞
第五天
1、標準文件輸出
2、30天工作計劃
3、項目匯報
4、改善周復盤
5、沉淀歸檔

第四講:生產班組日常標準化管理
1、小時記分卡
2、站立會議
3、巡回會議
4、SQDIP指標體系
5、維持性改善
6、響應機制
7、紙卡系統
8、早會
9、多能工管理
10、抓146810管理
實戰(zhan):適合(he)組裝生產的精益樣板線打造(zao)

第十講:精益4.0智能樣板線六階段實戰分享
1、團隊組建
2、過程分析
3、精細規劃
4、項目實施
5、線體調試
6、人才育成
案例分享:世界五百強企業智能工廠規劃及實踐之路
實戰:我們新工廠規劃更高要求展望
課程(cheng)結(jie)尾:學員總(zong)結(jie)  課程(cheng)答疑(yi)  全體合影

精益布局的培訓