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精益生產核心理念(nian)課(ke)程

課程背景：
精益生產是一種以客戶為中心的生產方式，旨在消除浪費，提高生產效率，降低成本，并提高產品質量。而在競爭激烈的市場環境中，企業都面臨著同樣的問題：
1、生產時間久，能效浪費掉，瓶頸現象多，精益找不到
2、流程不改進，制程距離遙，生產周期長，效率往下掉
3、節約是形式，浪費真的高，成本失調控，盈虧不知道。
在這種情況下，企業需要不斷優化生產過程，提高效率和質量，以保持競爭優勢。
本課程(cheng)將(jiang)深入探討(tao)精(jing)益(yi)生產的(de)核心理念(nian)，如(ru)價值流分析，流動，拉動系統(tong)和持續(xu)改進。將(jiang)通過案(an)例研(yan)究和實踐操作(zuo)，使學員了解(jie)如(ru)何在企業中實施精(jing)益(yi)生產，掌(zhang)握精(jing)益(yi)生產的(de)核心理念(nian)和工具技術，并將(jiang)其應用于(yu)實際(ji)工作(zuo)中。這將(jiang)有助于(yu)提高企業的(de)生產效率和質(zhi)量(liang)，減(jian)少浪費和降低成本，提高企業的(de)整體(ti)競爭力。

課程收益：
提高生產效率：掌握如何優化生產流程，減少浪費和降低成本。通過消除浪費和減少停機時間，提高生產效率，以更快地滿足市場需求，提高生產效益。
提高產品質量：了解如何運用精益工具和技術，從設計、制造到質檢等各個環節提高產品質量，滿足客戶需求，提高客戶滿意度；
降低成本：學會識別和消除浪費，例如減少過度生產、減少庫存、降低人力成本等。通過消除這些浪費，企業可以降低生產成本，提高盈利水平；
增強團隊合作：學會如何建立跨部門的精益團隊，提高團隊成員之間的溝通和合作能力。這將有助于打破部門壁壘，增強團隊凝聚力；
持續改進(jin)：培養(yang)持續改進(jin)的(de)思維方式將能夠(gou)不斷識(shi)別(bie)改進(jin)點，持續改進(jin)生產過(guo)程，提(ti)高生產效率和產品質量，以適應市場(chang)變(bian)化和客戶需(xu)求。

課程對象：
企業中(zhong)高級管理(li)人(ren)員、生產(chan)部門經(jing)理(li)、生產(chan)主管、工(gong)程(cheng)師(shi)等(deng)從(cong)事生產(chan)管理(li)的人(ren)員。

課程方式：
課程講授(shou)50%，實踐演(yan)練、案例(li)分析及小組研(yan)討50%

課程大綱
導入：精益生產給企業帶來什么及精益生產發展史
一、制造企業首要的研究對象
討論：制造業首要研究對象是什么？
1. 人員管理
2. 設備管理
3. 物料管理
二、精益給企業帶來什么？
1. 從宏觀如何提升效率（空間）
——利用價值流程圖VSM的應用縮短生產周期時間
工具：VSM
2. 從微觀如何提升效率（時間）
——利用效率持續改善體系，減少異常工時和作業者異常工時
工具：效率體系圖
三、精益生產的發展歷程
1. IE、TPS、精益發展史
2. IE、TPS與精益之間的關系與區別
課堂討論：我們企業(ye)應用(yong)過哪些工具和方法

第一板塊：精益生產如何通過空間優化實現降本增效（宏觀）
第一講：解開認識精益生產“思想”的真面目
一、精益五大思想
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
課堂討論：精益五大思想我們企業哪些地方有提升空間
二、精益服務六大思想
1. 能夠完全解決我的問題
2. 不會浪費我的時間
3. 為我準備好我想要的東西
4. 在我需要的地方提供價值
5. 在我需要的時候提供價值
6. 在解決問題時減少我的決策選擇
課堂討論：我們在精益服務方面有哪些提升空間
課堂實踐：畫出我們企(qi)業的精益服(fu)務組織(zhi)架(jia)構圖

第二講：擅用價值流程圖VSM，提升空間利用率
一、價值流程圖應用的四步驟
第一步：確定研究對象
第二步：畫現狀價值流程圖
第三步：畫未來價值流程圖
第四步：制定改善計劃并實施
二、現狀價值流程圖的繪制
1. 了解客戶需求
2. 展示過程信息框
3. 展示原料流
4. 展示信息流和推式生產
5. 繪制所有工序主要數據
6. 繪制工序間的等待時間
7. 計算加工周期和增值時間
三、未來價值流程圖的繪制
1. 展示節拍時間
2. 展示工序和原材料超市
3. 完成和修正圖形
4. 時間計算，改善點思考
案例分享：如何**價值流提升空間利用率
課堂練習：畫出價值流程圖(tu)簡圖(tu)

第二板塊：精益生產如何通過提高時間利用率實現降本增效（微觀）
第一講：如何提升員工時間利用率
一、效率持續改善體系圖
計算作業工時效率和實動工時效率：投入工時、實動工時、異常工時、產量標準工時和作業者異常工時
二、效率體系相關指標與計算方法
公式：作業工時效率=產量標準工時/投入工時
公式：實動工時效率=產量標準工時/實動工時
公式：實動工時=投入工時-異常工時
公式：作業者異常工時=實動工時-產量標準工時）
三、異常工時的改善工具與方法
討論：異常工時的類型
四、標準工時
測算公式：生產日報（標準工時*良品數）
1. 標準工時的應用范圍
——生產計劃、人員數的計算、標準成本的設定、成本預算、日程計劃
2. 標準工時的制定方法
五、作業者異常工時改善工具與方法
討論：作業者異常工時的分類
計算公式：實動工時-產量標準工時
六、效率持續改善體系
討論：如何建(jian)立我們的(de)持續改善(shan)體系

第二講：如何提升設備時間利用率
工具：設備效率持續改善體系圖
衡量設備效率的指標：OEE/TEEP
一、OEE、TEEP與LCC的關系
TEEP：關注設備利用率、能源效率、余能回收率
OEE：關注時間開動率、性能開動率和合格品率
LCC：關注初期投資費用、運行費用、維修費用和停機損失費用
二、提高設備效率的工具與方法
1. 如何提高設備利用率（生產計劃）
2. 如何提高能耗效率（能耗管理系統）
3. 如何提高時間開動率（SMED）
4. 如何提高性能開動率（點檢管理）
5. 如何提高產品合格率（防呆防錯）
6. 如何提高設備綜合效率（TPM）
討論：我們可以從哪些方面(mian)提高設備效(xiao)率(lv)

第三板塊：精益生產實踐（演練）
一、動畫演式生產方式發展史
——分離式大批量、單元生產方式、客戶拉動式生產方式、供應商拉動式生產方式
討論：我們企業生產方式處于哪個階段及下一步的改善方向
二、實踐演練內容講解
1. 實踐演練道具
2. 實踐演練流程
3. 實踐演練規劃
實踐演練：不同生產方式對生產效率及運營成本的影響
結束：課程總結與現場互(hu)動交流

精(jing)益(yi)生(sheng)產核心理(li)念課程