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卓越精(jing)益工具(ju)運(yun)用課程

【課程對象】
生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)型(xing)企業的總(zong)經(jing)理、廠長、生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)總(zong)監/經(jing)理、質量(liang)總(zong)監/經(jing)理、生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)工(gong)(gong)程/工(gong)(gong)藝部經(jing)理、生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)計劃與物料控制經(jing)理/主(zhu)管(guan)、精益生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)負責(ze)人(ren)、生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)主(zhu)管(guan)、工(gong)(gong)程師、基層(ceng)班(ban)組長等人(ren)員(yuan)。

【課程特點】
結合中國企業的特點,實戰模擬的精益生產系統培訓,而不是照搬國外原版引進
摒棄傳統抽象培訓，結合工廠現存問題進行實戰練習，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產的要領
綜合結合精益的各種工具，全面領會其聯系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產、單件流（onepieceflow）等各種工具
資(zi)深(shen)的(de)師資(zi)、精益(yi)理論(lun)與實踐的(de)深(shen)入結合，共同(tong)分(fen)享精益(yi)實務經驗

【課程收益】
系統學習精益生產的思想，了解精益生產精髓和精益生產理論
了解從企業整體角度，如何發掘和尋找浪費
掌握價值流分析的方法，學習如何描繪現狀價值流
了解生產線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產的實施工具
注：每一部分可以單獨為課程，也可任意的結合成課。
精益生產
第一單元精益生產基礎篇
企業自評表
企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：
降低成本
提高生產效率
精益生產起源
豐田生產方式起源
精益生產系統起源
豐田生產方式與精益生產系統
精益思想
成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動作到處都存在浪費現象
豐田生產方式的特征——消除浪費
①工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費等待的浪費搬運的浪費加工的浪費
庫存的浪費動作的浪費生產不良品的浪費
②浪費的源頭
制造過剩的浪費人員過多的浪費
精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化
①自働化②準時化③豐田屋
案例研究
模擬游(you)戲1：推動(dong)－流動(dong)－拉動(dong)（觀察小結）

第二單元精益生產工具篇
工具一：5S——現場改善基礎
①5S真經②5S應用③工作場地有序安排（錄像）
工具二：目視化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的實時監控
③基于“三現主義”的異常管理④目視化管理（錄像）
工具三：問題解決
①5Why②PDCA循環③快速響應異常管理六要素
工具四：全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的②五大對策和八大策略
③自主維護保養的七個層次④TPM實施的十大步驟
工具五：標準化作業
①標準作業條件②標準作業三要素（TT,WS,SWIP）
工具六：現場改善－Kaizen
①改善步驟②改善ECRS手法③改善突破法—現場改善的利器（錄像）
工具七：防錯（Pokayoke）
①追求零缺陷②品質三不政策③自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
①看板的種類與工作原理②看板的實施前提③看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
①明確劃分內外部因素②將內部因素轉化成外部因素
③理順留下的內部因素④理順所有外部因素
⑤使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥進行平行作業⑦去除調整/校準過程
工具十：價值流圖析（ValueStreamMapping）
①確定產品系列②現狀圖繪制
③未來狀態圖繪制④計劃與實施
案例研究
模擬游戲(xi)2：推動－流(liu)動－拉動（觀察小結(jie)）

第三單元精益生產總結篇
精益改善失敗原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實施績效指標
精益企業4項基本標準
精益企業5項基本特征
案例研究
模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結）
(精益工具介紹一：5S－工作場地有序安排)
一第一部分5S基礎篇
現場5S改善科學推行
現場管理與市場意識
5S推行關系與成效
5S活動原則與誤區
生產經理心智修煉
建立最優素質模型
專業能力與管理提升
5S管理技巧分享
第二部分5S推進篇
整理推進快刀斬亂麻
倡導提領法則
整理不良的對策與分析
整頓的推進重點
目視化定置管理
動作經濟原則
徹底杜絕污染源
點檢與點檢通道優化
清潔的最有效推進
制度與標準化模型建立
修養的推進重點
標桿推進
團隊作戰
責任重于泰山
常見不安全現狀與行為分析
第三部分5S方法篇
現場可視化管理要點
3級標準管理方法
可視化的合理分類
顏色管理與視覺原理
企業文化與基礎設施
看板管理三大要素
識別管理大全
識別與形跡管理
第四部分5S督導篇
建立5S推行組織
擬定推進方針和目標
擬定計劃和實施方法
5S推行過程
樣板區的選擇與總結推廣
5S績效考核
確定評比方法
5S糾正與預防
第五部分持續改進篇
5S推進中易存在問題
問題意識與五現手法
PDCA與SDCA遞進
改善與創新
日常管理與改善
激發創新思維
標準化
防錯法
提案改善活動
第六部分5S延伸篇
5S與制造業精益生產LP模式
5S與設備維護管理TPM的推行
辦公室5S
文件5S
會議5S
5S問與答
精益工具二：目視化管理
第一部分目視化管理
什么是目視控制
目視化管理的定義和作用
目視化Vs.目視化管理
案例：目視化管理
第二部分目視化管理的實施步驟
練習活動：目視化管理
第三部分目視化管理的應用
精益工具三：問題解決
一、如何看待問題
二、什么是問題？
三、問題的類別
四、如何發現問題
5why分析方法
五、問題解決的步驟
PDCA循環
六、快速響應異常管理六要素
精益工具四：全員生產維護
第一模塊、TPM基礎篇
TPM的起源和定義
TPM的歷史沿革
TPM在設備維護體制中的定位
①TPM現場設備管理自主維修
②全系統生產維修體制
TPM的3個“全”
①總體全效率（盈利能力）
②設備一生的全維護系統
③全員參與
人員在TPM中所要起的作用
①使零停機成為現實
②消除浪費源
③提高操作技能,增加機器的性能
TPM的5大支柱
①最高設備綜合效率
②全系統預防維修
③所有部門全體參加
④從領導到每個員工
⑤小組活動動機管理
開展TPM的意義
第二模塊、TPM準備篇
TPM的目標
如何識別生產設備性能
①跟蹤七種設備浪費的方法
②綜合設備效率計算（OEE）
③設備使用率
④人工效率計算
⑤合格品率計算
⑥企業中的21種損失（LOSS）
課堂練習
第三模塊、TPM震撼新解篇
新一代TPM給企業帶來變革的啟示
①淡化分工，專業覆蓋，工作邊界模糊化
②從崗位分工報酬制走向能力報酬制
③企業凝聚力和企業文化作用巨大
④充分發揮教育培訓功能，建設學習型和教育型組織
⑤新團隊精神的發揮
TPM定義新解
①全面效益管理
②全面生產管理
③全面完美生產
④全面生產維護與管理
TPM五大支柱新解
①綜合效益*化
②壽命周期損失最小化
③橫向全員：所有部門參與
④縱向全員：從上至下投入
⑤小組活動：TPM的基礎和細胞
TPM和TQM，JIT，ISO的關系
TQM：設備是質量的保障JIT：零庫存要全員控制
TPM：設備保障體系ISO：需要深入細化的執行
安全與全員生產維護
換型改善流程步驟
①區分外部和內部換型
②內部換型外部化
③縮短內部換型時間
④改善外部換型，縮短總時間
⑤改善后）內部、外部換型作業標準化，確保在規制時間內完成內部換型
五個基本的改善領域
①通過消除六大浪費來提高設備效率（團隊完成)
②建立維護小團隊（遵循七步法）
③質量保證
④維護部門制定維護計劃
⑤通過教育訓練提高技能水平
五大對策
①維護良好規范的基本條件
②遵循適用的操作程序
③復原壞舊設備
④明確和改進設計問題
⑤提高操作和維護技能
第四模塊、TPM實施篇
TPM推進的三階段
①準備發動階段——創造適宜的環境，概念開發，人員培訓，全面發動
②落實推進階段——制訂目標，建立組織，制訂計劃，難題解決，創造榜樣
③評價改(gai)進(jin)階段——制定(ding)標準，檢查評估，找出(chu)不足，改(gai)進(jin)提高。

卓越精益工具運(yun)用課程