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設計潛在失效模式課程培訓

課程背景
提高產品設計的質量和可靠性，對企業的生存和發展有著非常重要的實際意義，而DFMEA-設計潛在失效模式及后果分析，是提高產品設計質量和可靠性的神兵利器，所以在企業里實施DFMEA，也有著非常重要的實際意義。
企業實施DMFEA的常見問題有哪些？實施DMFEA需要掌握哪些基礎知識？如何建立高效的DMFEA實施流程？制作DMFEA的步驟有哪些？如何進行DFMEA制作的前期工作？如何進行DFMEA標準表格制作？如何針對失效制定和實施改善措施？如何進行DFMEA的動態循環管理？
上(shang)述種種問題(ti)，集中體(ti)現(xian)了(le)企業實施DFMEA的(de)問題(ti)。這(zhe)些問題(ti)的(de)解決，將對(dui)企業新產品上(shang)市(shi)后(hou)質量問題(ti)和市(shi)場投訴(su)的(de)減少，起到顯而易見(jian)的(de)良(liang)好效果。

課程目標
FMEA基礎知識
FMEA實施流程
DFMEA的制作步驟
DFMEA制作的前期工作
DFMEA標準表格的制作
某款導航天線的(de)DFMEA制作范例

課程對象：企(qi)業總(zong)經(jing)理(li)、副總(zong)經(jing)理(li)、市場總(zong)監(jian)(jian)、財(cai)務(wu)(wu)總(zong)監(jian)(jian)、財(cai)務(wu)(wu)骨干、產品企(qi)劃(hua)經(jing)理(li)、產品經(jing)理(li)、研發總(zong)監(jian)(jian)、項目經(jing)理(li)、研發骨干、采購總(zong)監(jian)(jian)、品質(zhi)總(zong)監(jian)(jian)等相關(guan)部門負責人(ren)

課程大綱
第一單元 FMEA基礎知識
1.失效（故障）的定義及三層含義
2.FMEA相關概念（FMA/EMA/FMEA/DFMEA/PFMEA/SFMEA/MFMEA）
3.FMEA的發展史（FMEA的發展史/MFEA標準的發展史）
4.DFMEA降低設計失效的方式
5.企業實施DFMEA的重要意義
6.企業實施DFMEA的常見問題
【課題演練】企業實施DFMEA的重要意義
【案例分析】線路板印刷的DFMEA案例
【研發實戰技法】DFMEA降低(di)設(she)計失效的方式(shi)

第二單元 FMEA實施流程
1.FMEA實施小組的成立
2.確定FMEA實施范圍的7種方式
（功能模式/方塊圖/界面圖/過程流程圖/關系矩陣圖/示意圖/材料清單）
3.確定顧客的6個層面
4.功能要求和規范的識別
5.潛在失效模式的識別
6.潛在后果/原因及控制的識別
7.風險的識別和評估
8.建議措施和結果的制定
【課題演練】識別客戶的4個層面
【案例分析】某款電烤箱產品的FMEA實施流程
【研發(fa)實戰技法(fa)】潛(qian)在失(shi)效模式的(de)識(shi)別

第三單元 DFMEA的制作步驟
1.識別客戶要求（功能性/可靠性/安全性）
2.方塊圖的制作
3.質量功能的展開QFD（系統/子系統/部件）
4.系統DFMEA的制作
5.子系統DFMEA的制作
6.部件DFMEA的制作
7.設計驗證計劃的制作
【課題演練】如何識別客戶的要求
【案例分析】某款面包機產品的DFMEA制作步驟
【研發實戰技(ji)法】方塊圖的制(zhi)作技(ji)巧

第四單元 DFMEA制作的前期工作
1.跨功能小組成員的確定
（確定范圍的成員/確定功能、要求、需求的成員/確定失效模式的人員/確定失效后果的人員/分析失效原因的人員/判定失效頻度的人員/分析控制應用的人員/提供建議措施的人員）
2.項目范圍（分析界限）的確定
2.1項目功能和失效的分析
2.2設計矩陣的應用
3.客戶可靠性需求的識別及案例
3.1客戶需求的收集（購買客戶的需求/使用客戶的需求/公司制造環節的需求/外協供應商制造環節的需求/相關認證及法律法規的要求如國際或行業標準等/市場或公司同類產品等）
3.2客戶需求的可行性論證
4.幫助制作DFMEA的工具--關系框圖
5.幫助制作DFMEA的工具--方塊圖
6.幫助制作DFMEA的工具--參數圖
7.幫助制作DFMEA的工具--功能要求清單
8.幫助制作DFMEA的其他工具和資源
【課題演練】跨功能小組的確定
【案例分析】某款面包機產品的可靠性需求確定
【研發實戰技(ji)(ji)法】關(guan)系框圖(tu)(tu)、方塊圖(tu)(tu)及(ji)參數圖(tu)(tu)的制(zhi)作技(ji)(ji)巧

第五單元 DFMEA標準表格的制作
1.DFMEA的標準表格示例
2.DFMEA的標準表格編制說明
2.1表格表頭的填寫（FMEA編號、系統/子系統/零件名稱及編號、設計責任、項目、關鍵日期、FMEA日期、核心小組、編制者）
2.2項目、功能、要求的填寫
2.3潛在失效模式的填寫（17種典型的失效模式范例）
2.4潛在失效后果的填寫（12種典型的失效后果范例）
2.5如何進行嚴重度（S）的填寫（推薦的嚴重度評價標準范例）
2.6分類的填寫
2.7潛在失效的要因、機理的填寫（13種典型的失效要因、8種典型的失效機理范例）
2.8如何進行發生率（O）的填寫（典型發生率評價標準范例、失效率填寫的9個關注項）
2.9現有設計的控制（預防控制的6種典型方法、探測控制的6種典型方法）
2.10如何進行探測度（D）的填寫（推薦的探測度評價標準范例）
2.11改善措施的確定
2.12如何進行風險優先系數（RPN）的計算（SO選擇法、SOD/SD選擇法）
2.13建議措施的制定（責任措施、責任人、目標完成日期）
2.14實際措施的說明（措施說明、生效日期）
2.15措施的結果（措施后的O/D/S/RPN）
2.16 DFMEA的動態更新
【課題演練】潛在失效模式的分析評估
【案例分析】某款咖啡壺產品潛在失效后果的分析評估
【研(yan)發實戰技(ji)法】嚴重度(du)、發生率(lv)和探測度(du)的評(ping)價

第六單元 某款導航天線的DFMEA制作范例
1.系統DFME制作過程
1.1功能性能要求（環保、接收信號、確保汽車在行駛過程中能夠很好地接收信號及防水等）
1.2失效模式（不防水、不環保、接收不到信號或信號接收弱）
1.3失效后果（不能使用、無法定位、無法導航）
1.4失效原因（增益過低、PCB電流過高或過低、材料選用錯誤、結構不合理）
1.5三個重點參數的評估（嚴重度S、發生率O、探測度D）
1.6風險優先系數（RPN）的計算
1.7改善措施的制定、執行及改善后RPN及嚴重度
1.8系統DFME制作過程總結
2.子系統和零部件DFME制作過程
2.1子系統和零部件失效模式的確定
2.2子系統和零部件DFME制作過程總結
3.DFME制作的重點注意事項
【課題演練】三種級別DFMEA的制作過程
【案例分析】DFMEA制作后的改善評估
【研發實戰(zhan)技法】DFME制作(zuo)的(de)重點注意事項(xiang)

設計潛在失效模式課程培訓