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第一章 企業為什麼需要引進5S
.  支撐企業永續發展的 [能力] — 持續改善
自主活動向縱深推進
.  在選擇采購及生產供貨合作中的常見問題：
-- 企業常態中的4個問題：（市場調查實例）
1、工廠怕看
2、產品怕查
3、永遠救不完的火
4、精美的樣品，馬虎的批量
-- 在勘察企業生產現場所見到的現象：（工廠實景照片）
[案例]：由常見的現場現象及普遍存在的Q、C、D問題，看5S活動帶來的現場改善成效、
-- 與優秀企業對比找差距：（現場實景照片）
[案例]： 生產現場/工具的形跡/現場作業管理/管理目標揭示/管理實況揭示/日生產實況揭示/安全設施
.  5S活動的基本原則
-- 將管理由 復雜 --> 簡單 --> 量化 --> 流程化
-- 我們對5S的認識
-- 生產時代的特征，企業在行動
.  支撐工廠不斷改善的觀點及觀念
-- 豐田生產方式指導性的管理理念，‘非成本主義’、‘一成浪費，二倍銷售額’
-- 現場改善的觀點及觀念 ECRS
-- 現場持續改善的指導思想
改善與管理
過程與結果
轉動的PDCA循環/SDCA循環
把質量放到第一位（品質至上）
用數據說話（要活用數據）
后工程就是顧客
構建高效率生產方式、生產要素、綜合提升生產力
.  識別出現場的浪費（三M）
-- 識別出現場的8大浪費 -- 豐田生產方式 JIT 消除各種浪費的原則
豐田的7種浪費：① 生產過剩浪費/② 存貨過剩浪費/③ 等待浪費/④ 不必要的搬運浪費
⑤ 過度或不正確處理浪費/⑥ 制造不良浪費/⑦ 多余的動作浪費/⑧ 員工智慧的浪費
第二章 企業如何引進5S
5S為提高生產效率/5S不是為做衛生
.  5S活動發展的歷史
5S活動的管理理念
實施5S的好處、企業推行5S活動的作用：
.  正確地理解5S的內涵
①工廠如何進行整理 1S（SEIRI）
整理前-實例--物品放置/工作現場/作業臺面（現場實景照片）
整理的要領、著眼點
整理的作用,內容
整理的實施步驟：
步驟一,做好事前準備
步驟二,首先丟棄不要的東西
步驟三,物品要與不要的區分，以時間區分，規定數量
步驟四,實行 目視的整理
▲ 紅牌子作戰的實踐順序
▲ 紅牌子的制作方法
ECRS所衍生的理念，單一活動（ One is Best Activity ）
整理后-案例--流程管理/文件清理/作業面（現場實景照片）
整理模擬找錯練習
②工廠如何進行整頓 2S（SEITON）
整頓前-實例---物料倉儲/工作現場/作業輔助/文件文檔（現場實景照片）
整頓的要領、著眼點
整頓的作用,內容
整頓3要素和3定原則
原則一--必要品的分類原則
原則二--運用標識指明物品存放處的原則，實行目視化的整頓、看板作戰
原則三--安全的原則
原則四--人體工學的IE原則，動作距離力求縮短/動作的基本原則/單元生產
做不會亂的整頓 [預防整頓]
▲ 為何亂的整頓
▲ 判定物品要與不要5W1H法
整頓后-案例--作業現場/作業工作面/儲物場/業務流程（現場實景照片）
整頓模擬找錯練習例
③工廠如何進行清掃 3S（SEISO）
清掃前-實例---清潔用具/設備點檢/工作現場/辦公場所（現場實景照片）
清掃的作用,內容
清掃實施要領及順序
▲ 決定清掃方法
▲ 準備清掃工具
▲ 實施清掃
對清掃的點檢
案例：辦公區域的3S及清掃責任規劃
對設備的清掃 --- TPM自主保養
TPM自主保養的觀點、清掃就是點檢
設備常見的六大損失
設備自主保養的七步驟
對現場設備的點檢：
▲ 決定清掃點檢的對象
▲ 決定清掃點檢擔當者
▲ 清掃點檢的方法
▲ 實施對設備的點檢
清掃后-案例--工作現場/通道暢通/儲存貨物/職員辦公（現場實景照片）
④ 搞好職場的安全 6S（SAFETY） --- （ 后續演繹出的內容 ）
現場常見的不安全狀況
現場不安全的行為
班組安全管理的要點
如何消除與改善安全隱患
進行安全作業改善
有效的現場危險預知訓練（KYT）設想
推進KYT活動的步驟及方法
KYT事例訓練
⑤ 工廠如何進行清潔 4S（SEIKETSU）
清潔前-實例---作業定著/設備點檢/設備工具/作業現場（現場實景照片）
清潔的作用，內容
清潔的3持原則和3不原則
目視管理
目視測試，百聞不如一見
目視管理目的/特點/著眼點
目視管理的用途
一目了然的管理
清潔后-案例--信息揭示/生產信息揭示（現場實景照片）
清潔練習
⑤ 工廠如何培育員工的素養 5S（SHITSUKE）
素養前-實例---召集小組會/經常性指導/公共場所/訓練競賽（現場實景照片）
素養的作用,內容
建立能用眼睛看得見的工作現場
▲ 確認定著化事項
▲ 舉辦5S攝影展
提高能力的方法--OJT
監督者是內容的推銷員
給部下看，讓他自己做
看圖練習：能看到些什麼？
有耐心持之以恒
素養的一般含義，素養的15條
素養后-案例--衛生責任/班前會
第三章 5S與現場管理改善
.  5S活動現場的工作及任務
5S與生產管理要素間的關系
5S活動的三大支柱
常見的困難形成的原因
常見的困惑及解決對策
5S活動的工作及任務
支柱一：現場的5S
消除意識障礙
制定操作性強的實行計劃
全企業參與，一起推進
尋找活動的對象
現場大量使用 目視管理
支柱二：設備的5S （自主保養）
自主保養的必要性
設備的清掃及點檢
與5S應用相結合的自主保養推進的七步驟
解決問題的小集團活動
支柱三：品質的5S（現場的質量管理）
QC七手法及使用重點
.  消除常見現場浪費的方法：
現場浪費的四個層次
排除七種浪費的有效方法
消除現場浪費的IE大戰
消除現場浪費的QC想法
第四章 企業如何推行5S
.  5S活動的推行
5S推進原理
5S推進階段
5S推行步驟
5S組織機構
5S活動方式的六大步驟
步驟一， 5S活動的計劃
步驟二， 5S活動標準化
步驟三、四，5S活動宣傳及培訓
步驟五， 5S活動的組織
步驟六， 5S活動的創意革新
推進5S活動的思考方法
.  5S活動推進成功的14要訣
用5S眼光看現場管理改善（優秀企業的實例）
現場業務流程管理/工具保管/模具零件保管/模具零件保管/總務對應
構筑企業自主管理的幾點建議 --- 一個完善的現場作業改善方案
使5S自主活(huo)動向縱深推進