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精益管理實施培訓

課程背景
精益生產源于日本豐田生產模式，是當今全球最卓越的制造業管理模式，是基于流程徹底地去除各個環節的浪費，以*成本生產出最高品質產品的管理運營方式；通過
精益生產，生產周期減少 60-90%，在制品減少 50-80%，生產效率提高 10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少 50%，被喻為“改變世界的機器”；21世紀，全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。 由此帶來的種種好處使許多制造型企業都爭先恐后地學習并且實施精益生產方式, 以增強自身在競爭中的優勢。但令人失望的是，許多企業在努力之后得出了一個悲觀的結論：“精益生產系統不適合本公司和本行業的實際情況。” 您可能會抱怨：我們的最終產品有幾萬種，客戶需求季節性變化太大，我們的生產計劃無法均衡；供應廠商管理水平較低，并且我們的需求只是我們供應商業務量的1%，無法做及時供貨的要求；輔導項目開展時還是有一定效果的，等輔導老師離廠后就漸漸沒有效果了；我們員工隊伍素質不行，我們企業還遠未達到實施精益生產的最基本的條件等等。
事實果真如此嗎？
張洪濤老師《精益生產實施實務》這堂課，就是針對上述問題，以自己近二十年的管理實踐的親身經歷，結合精益生產產生的過程，向您展示真正將精益落地的工具及其背后的思想與習慣，從而使企業真正理解精益生產的實質、掌握實施精益生產的路徑，從而自主走上精益之路。
您將驚嘆：
精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上適合各行各業； 精益生產并非是一套您可以從其他企業照抄過來的一成不變的程序，其實施過程要因地而異，您必須根據您的業務內容和生產技術來制定出適合您具體情況的解決方案。
精益是一種文化，一種習慣，文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，也更為關鍵，兩者都是必須完成并且是相輔相成的； 精益是一種理念，一種思維方式，它距離我們是那樣的近，近到您馬上就可以行動，馬上就可以給您帶來意想不到的好處。
今天播下(xia)精益的(de)種子，明(ming)天收獲豐碩(shuo)的(de)果實！

課程大綱
一、讓歷史告訴未來——精益生產產生的必然性與偶然性
1.制造業發展的幾個階段
2.豐田公司在這一過程中都做了些什么？
3.我們現在處于哪一個階段？
4.現階段制造業競爭的本質是什么？
5.總結一下：什么是精益？
6.展示一下：精益實施的系統模型
7.思維練習：精益思想與精益方式的區別與聯系
8.為什么說精益生產的要求多數同我們的習慣是不一樣的？
9.思(si)維拓展：精益(yi)生產所包含的范(fan)圍

二、認清七大浪費——有效實施精益生產的起點
1.為什么說精益生產是從真正理解“七大浪費”開始的？
2.庫存的削減
分析一下：庫存是從哪里來的？
豐田與戴爾庫存管控模式的對比分析
削減庫存的難點
——深圳某日資公司（張老師輔導）的削減庫存操作手冊
3.等待的削減
統計一下：現場曾出現過多少種等待？
分析：等待是如何產生的？
現場典型等待的分析與改善
4.不良的削減
統計一下：不良產生的成本代價究竟有多大
討論一下：不良產生的原因究竟是什么？
不良削減的「三不」原則
5.過度的削減
討論一下：產品過度的情況分為幾大類？
分析一下：為什么會出現過度的現象？
質量與設備過度削減辦法
6.過多與過早的削減
分析：為什么通常會對過多/過早的現場視而不見？
過多與過早削減的三大要點
7.動作浪費的削減
討論一下：如何才能看到動作中的浪費
伯利恒鋼鐵廠故事的啟示
基本動作的三大類說明
動作浪費削減需要掌握的工具
8.搬運的削減
討論一下：搬運真的不產生價值嗎？
分析一下：搬運產生的原因
削減搬運的思路與方法
9.為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？
10.什么才是正確對待問題的態度？
11.兩(liang)個重(zhong)要(yao)而矛盾(dun)的概念：真正追求與(yu)權宜之(zhi)計(ji)

三、掌握并應用精益的工具——有效實施精益生產的基礎
1.討論一下：精益的工具從何而來？
2.精益工具詳解
方針管理與目標計劃
TQC與質量控制系統
拉動式生產與看板
節拍時間與標準作業
現場目視化與防呆
現場現物與5WHY
IE 與價值流分析
單件流與快速換模
多能工與U 型生產線
OEE 分析與 TPM
SDCA與PDCA
3.精益工具學習與應用的難點與方法
4.總(zong)結一下：為(wei)什么說精益(yi)的工具遠不僅是(shi)這些？

四、全員參與——有效實施精益生產的關鍵
1.精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”
2.豐田人力資源管理解析——“現場現物的 HR”
3.“人員能力、習慣”培養的四項內容
實施精益的基本功——習慣培養從5S 開始
從IE 到價值流分析再到科學精神
從產品質量到工作質量；從工作安全到產品安全
技能的有效傳遞——精益實施最易缺失的 TWI
4.全員參與的兩個方向
最痛苦的從上到下
最困難的從內到外
5.啟動全員智慧的兩個路徑
提案制度
QC小組

五、持續改善---有效實施精益生產的步驟
1.思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？
2.討論一下：為什么持續改善不持續？
3.持續改善的六個階梯
4.案例分享1：豐田公司的烏龜法則
5.案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示
6.思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃
7.殊途同歸：
——上海某電力公司（張老師輔導）實施精益生產的路徑參考
8.精益項目計劃的模板
9.精益項目實施過程控制的方法
六、總結
1.什么是真正的精益
2.在實現精益(yi)的過程中需要(yao)我(wo)們做什(shen)么？

精益管理實施培訓