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班組6S管理實戰培訓

【課程背景】
自上世紀九十年代初，隨著改革開放的大潮涌入，5S從日本傳到臺灣再傳到祖國大陸沿海，已經形成一股競先學習的潮流，三十年來受到各行各業的推崇，流行不墜！日本企業把5S做徹底就能實現花園式的工廠、高效能的產出，近年來，中國的企業在5S（整理SEIRI、整頓SEITON、清掃SEISO、清潔SEIKETSU、素養SHITSUKE）的基礎上加上安全（SAFETY）成為6S,更為6S的深入學習提升提供了很好的思路與實踐。
吳天福老師出身蘭州理工大學機械系模具專業，1993年進入當時東南沿海*的臺資企業廈門燦坤，從一線班組長做起，深切感受到原汁原味的 5S的文化和行動理念，并身體力行，從6S的行動化、習慣化到預防化，經過20年在機械、電子、農業、外貿、物業、重工業、服務業等各行各業的摸索、對比、總結，提煉出獨有的一套6
6S三重境界方法論，并對6S深入研究(jiu)和實(shi)踐(jian)，以(yi)深切的感悟、實(shi)戰的技巧，為各(ge)行各(ge)業學(xue)習、實(shi)踐(jian)6S提(ti)供了一整(zheng)套最實(shi)戰的行動指南！

【課程收益】
1)了解6S的真義和基本知識
2)了解6S推行的三種境界，學會6S實施方法
3)有效的提高工作效率，減少找物料/物品的時間，使現場井井有條
4)使6S成為一線主管現場管理利器
5)通過(guo)6S的(de)(de)現(xian)場實施，幫助(zhu)各層級主管(guan)(guan)成(cheng)長(chang)為(wei)一名出色的(de)(de)管(guan)(guan)理干部

【課程特色】
1)全實踐干貨分享，學員立竿見影得到目視管理、看板應用、現場整理整頓的實用方法；
2)分組式互動、體驗式學習、課中穿插實戰案例進行剖析與演練；
3)過程中建立班級微信群，提供微信交流平臺常年互動，實現一次學習，終生受益！
【課程時間】：2天，6小時/天
【授課對象】：制造業各部門經理/主管(guan)/班組長/及其他主辦職員

【課程大綱】：
破冰:
1.老師自我介紹
2.分組,每組相互熟悉,選出一名組長取組名組呼,上臺發表
第一章、6S的基本認知
1、5S的起源與發展
2、推行6S的目的
3、推行6S的三重境界
4、6S的真正含義
5、推行6S各階層該如何配合
分組討論(lun)：6S如何跟(gen)我們的日常工作結(jie)合起來(lai)？

第二章、首先把現場清理干凈——行動的6S
1．事前準備
把現況拍成照片
2．整理--丟棄不要的東西
身旁有無不要的東西？
實行紅牌作戰——目視的整理
3．整頓--決定物品的放置場所
整頓之前先掃除
決定現場的地號
現場——油漆作戰
畫線由區域線開始
實行看板作戰——目視的整頓
三定是整頓的關鍵
治工具由關閉式到開放式
治工具的組織化——機能別整頓
4．清掃--將日常清掃成為順序化
清掃的步驟
決定清掃的對象
決定清掃擔當者
決定清掃方法
準備清掃用具
實施清掃
5．清潔--維持清爽的現場
每天都清爽的現場
首先檢查有無不要的東西
查檢東西的放置方法
無灰塵、垃圾的查檢
6．教養—建立目視化的現場
教養培育的第一步：眼睛看得見的工作現場
舉辦6S攝影展
【6S】標語的募集
7．安全—識別現場的安全風險
發動全體員工，找出公司內所有區域的安全隱患，進行拍照
匯集所有安全隱患，召開專題會議加以分析
確定安全整改執行人、時限、具體要求
8．節約—識別現場的各種浪費
發動全體員工，找出公司內所有區域的浪費現象，進行拍照
匯集所有浪費現象，召開專題會議加以分析
確定浪費整改執行人、時限、具體要求
9．學習—摸底當前公司的學習氛圍
發放調查問卷，了解當前公司全體員工的學習意愿與狀態
召開專題會議，討論建立學習型組織事宜
決議學習型組織的推動路徑、責任人、具體要求、時限
10、第一階段【行動的6S】的雷達圖
現場是否煥然一新？
分組(zu)演(yan)練：每個(ge)組(zu)領到一個(ge)工作區域(yu)（超市賣場、無塵(chen)車(che)間、餐廳包廂(xiang)、動車(che)車(che)廂(xiang)、董(dong)事長辦公室、中(zhong)藥(yao)房(fang)等(deng)），用(yong)思維導圖提(ti)出6S行動計劃。

第三章、6S的持續效果——習慣化的6S
1、規定數量【整理】
進行數量的紅牌作戰
紅牌巡邏隊的巡查
不需要的數量也貼上紅牌子
2、使容易使用、容易歸位
資料使用便利的斜線
將所有物品的外形留下（形跡整頓）
將所有物品涂上顏色（色別整頓）
光只是設備布置并非生產線化
放置場的生產線化
3、將清掃點檢成為習慣化
清掃時將點檢業務納入
實踐清掃點檢
決定清掃點檢的對象
決定清掃點檢的擔當
決定清掃點檢的方法
實施清掃點檢
3、使整潔的職場成為習慣化
不要的物品是否有丟棄的基準
物品稍有零亂是否立即加以復原
一有臟亂是否馬上將其弄整潔
檢討一下3S的程度
4、使全公司均具有教養
成為【會罵人】的主管
當一個挨罵高手的主管
5、使安全生產成為習慣化
將安全生產融入日常工作
使一有安全隱患馬上得到識別和糾正
A.管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能
B.對不合安全規定的因素及時舉報消除
C.加強作業人員安全意識教育
D.簽訂安全責任書
6、【習慣化的6S】雷達圖
分組演練：

第四章、成為*的6S企業——預防的6S
1、事前準備：對6S已習慣化的現場評分！
2、做到了不產生不要品的整理【預防整理】
為何產生了不要品呢？
改變有關整理的想法——從事后整理改為預防整理
建立不產生不要品的作法
3、不會亂的整頓【預防整頓】
為何會亂呢
改變有關整頓的想法——將事后整頓改為預防整頓
庫存場所的預防整頓
治工具的預防整頓
4、不會臟亂的清掃【預防清掃】
為何會臟亂呢
改變有關清掃的想法——將事后清掃改為預防清掃
此臟污由何處產生呢——斷絕臟污的根源！
5、保持持續的清潔【預防清潔】
整潔即為綜合力
是否有不產生不要物的系統作法
是否有物品不會亂的系統作法
是否有不會臟的系統作法
對持續清潔的保持加以查檢
6、將責備成為系統化【預防教養】
比起責罵能規定化，而比起規定化更應做好系統化
不良的疏忽→責備→防呆化
安全的疏忽→責備→規定化→安全防呆化
全公司教養的定著化
7、將安全成為常態化【預防安全】
安全要提前到生產規劃、產品設計的前端加以考慮
是否有不產生安全風險的系統作法
對持續安全的保持加以查檢
你的現場是否成為*的6S現場？
分(fen)組演(yan)練： 如何在現場管理中應用預防(fang)的 6S

第五章、開展現場6S管理時機與步驟
1.6S管理推進的時機：
a)要有長期堅持的心態
b)用3-6個月專案推行
c)三階段：行動的6S—習慣化的6S---預防的6S
d)任何時候都可以啟動，只要*層有決心！
2.6S管理策劃與行動要點
a)在年度生產計劃中，加入6S管理活動的安排
b)確定開展6S的歸口主責部門，設置專職或兼職崗位，規定職責權限；
c)選定試點部門、班組、場所，從整理、整頓入手推進；
d)編制《6S管理手冊》，出臺必要的6S作業指導書；
e)班組、車間設定目標，提出組織措施，實行“三定：定容、定量、定位”管理；
f)制定6S計劃進度表及檢查表；
g)建立6S檢查機制，展開6S常態檢查活動、頒發紅綠旗進行獎懲
小結 做好(hao)6S，提升基層工作成就感與幸福(fu)感！

班組6S管理實戰培訓