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精益生產管理技巧培訓班

【課程背景】
國內制造業已經從充沛的勞動力低廉的工資【人口紅利】時代，步入了用工荒工資成本節節攀升的【管理紅利】時代，如何提升效率成為現場管理人員和制造工程師的重要課題。許多制造型企業都或多或少面臨如下困擾：
1)訂單少還沒事，訂單一多，緊急插單一多，現場一團亂麻，貨柜一拖再拖出不去；
2)現場干部和員工對現場很多浪費、異常司空見慣，習以為常；
3)一些有責任心的干部員工雖然很想提升生產效率，卻苦于無從下手；
4)面對大量工序過程中的停滯、多余的程序和動作，不知如何有效消除；
5)現場常常出現人等機機等人、后道等前道、人等料料等人等現象；
6)客戶訂單越來越多品種小批量，設備頻繁換模換線，如何提升切換效率？
7)現場問題重復出現、屢禁不止(zhi)(zhi)，如何(he)有效防止(zhi)(zhi)人為疏忽造成的問題

【授課目的】
企業運作的(de)(de)目(mu)標(biao)是通過(guo)(guo)持(chi)續的(de)(de)消除(chu)浪(lang)費并向客戶(hu)提(ti)供完美的(de)(de)價(jia)值(zhi)(zhi)，從(cong)而實(shi)現企業的(de)(de)內部增值(zhi)(zhi)過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)。本課程(cheng)(cheng)提(ti)供了精(jing)(jing)(jing)益系統整(zheng)體方案，為(wei)你介紹起始于(yu)豐田汽(qi)車公(gong)司的(de)(de)精(jing)(jing)(jing)益思(si)想和精(jing)(jing)(jing)益生產(chan)系統的(de)(de)實(shi)施過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)。目(mu)的(de)(de)在于(yu)：從(cong)客戶(hu)的(de)(de)角度出發，認識價(jia)值(zhi)(zhi)和發現過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)中(zhong)的(de)(de)浪(lang)費，并持(chi)續消除(chu)浪(lang)費；采(cai)用精(jing)(jing)(jing)益化(hua)的(de)(de)拉動(dong)生產(chan)系統，有效控制過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)中(zhong)的(de)(de)庫存(cun)，降(jiang)低(di)(di)制造循(xun)(xun)環(huan)時(shi)間，提(ti)高(gao)過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)的(de)(de)循(xun)(xun)環(huan)效率(lv)（庫存(cun)、資金的(de)(de)周轉率(lv)）及客戶(hu)滿意率(lv)；為(wei)降(jiang)低(di)(di)或消除(chu)過(guo)(guo)程(cheng)(cheng)中(zhong)的(de)(de)非增值(zhi)(zhi)活動(dong)，通過(guo)(guo)降(jiang)低(di)(di)設置時(shi)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chan)線平衡以及目(mu)視控制，標(biao)準化(hua)作業等具體的(de)(de)改善(shan)方法(fa)，降(jiang)低(di)(di)制造成本并支(zhi)持(chi)拉動(dong)生產(chan)系統的(de)(de)實(shi)施。

【授課特色】
吳老師課程不同于一般的內外訓，而是一種咨詢式、項目式培訓，不僅課堂教學，課前還將進行必要的需求調研、課后進行培訓效果落地輔導，具體包括：
1)分組式互動、體驗式學習、課中穿插實戰案例進行剖析與訓練
2)全程提供各種管理工具與模型，以及老師多年收集積累的素材資料包
3)過程(cheng)中建立微(wei)信群(qun)，提供微(wei)信交流平臺常年互(hu)動，實現一次學習，終(zhong)生受益(yi)！

【授課對象】
技術部門、設備部門、生產部門、工藝部門人員
班組長、車間主管、生產經理、IE工程師、生產副總
【授課時間】兩天，每天6H

【課程大綱】
1.精益起源與TPS介紹
產品完整的物流或價值流
精益生產的優勢
TPS--豐田生產系統精益組織
精(jing)益生產的經營理念

2.精益的五項基本原則
價值流與價值流圖 
浪費 
常見的7種浪費 
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
看不見的浪費
利用價值流圖來尋找20%的浪費
流動制造
拉動生產系統
持續改善(Kaizen) 

3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM
.目前狀態價值流 
SIPOC圖表
Top Down流程圖
畫過程流、材料流、信息流
數據收集與前置時間（.T）計算
現況價值流圖示(模擬與實際應用)
.數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序
.改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示
什么使價值流精益
改善目標確定
沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬與實際應用).
.過(guo)程價值流改善(shan)工具的檢討(案例)

4.精益工具的應用介紹
5S及目視管理
5S及目視管理介紹
實施5S的意義、計劃、方法和步驟
目視管理的應用
快速換模與縮短前置時間
前置工作與快速換模的價值分析
快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
理解OEE及計算方法
如何計劃和實施TPM工作
拉動系統和看板Kanban 
拉動式生產的支持系統介紹
拉動系統設計案例
KANBAN卡的使用方法
庫存策略和解析批量
標準化作業
為什么需要標準化作業
標準化作業實施方法
Poka-Yoke
Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的過程和步驟
生產線設計
柔性制造單元
精益設備的選擇
員工多技能
單件及小批量物(wu)流

5.精益生產評估和衡量
6.精益生產實例介紹
小(xiao)結(jie)  改善無止(zhi)境，請從(cong)今日(ri)始！

精益生產管理技巧培訓班