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精益制造精髓培訓

對象:公司高層、生產運作管理系統各級管理人員
目的：了解(jie)精(jing)(jing)益生產(chan)的(de)來(lai)龍去(qu)脈，深刻理解(jie)精(jing)(jing)益生產(chan)的(de)思(si)想(xiang)精(jing)(jing)髓（神(shen)）、了解(jie)精(jing)(jing)益生產(chan)的(de)技術(shu)體系(xi)，學習精(jing)(jing)益生產(chan)推進的(de)方法與(yu)工具（形）、了解(jie)業界成功(gong)經驗與(yu)失敗教訓，思(si)考本企業的(de)精(jing)(jing)益生產(chan)推進特色與(yu)方法。（神(shen)形兼備）

引言：
精益生產方式，二十世紀70年代起源于日本豐田汽車公司，被稱為豐田生產方式TPS。TPS最終目標就是提高全公司的利潤，為實現目標，大野耐一把客戶原點、消除一切浪費、降低成本（節流增效）最為最基本目標。而精益生產( Lean Production)是*麻省工學院學者給豐田生產方式起的名稱，以區別與人類已有的手工式生產方式與大規模生產方式
一種精益的思考方式造就了一個豐田！
精益現在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆準的真理
學習精益生產要有著像學習歷史一樣的心態，學習它的思想，它的精華。我們還需要返回原點，更深的理解原創者創造出TPS的本質，個性化地實施面向經營的精益變革
根據我(wo)(wo)們(men)的(de)(de)(de)(de)國情(qing)和不(bu)同的(de)(de)(de)(de)企(qi)業(ye)文(wen)化，有(you)效(xiao)的(de)(de)(de)(de)工(gong)具和模式應該(gai)被我(wo)(wo)們(men)大家創造實(shi)踐改善并總結(jie)出(chu)來，而并非(fei)把豐田的(de)(de)(de)(de)一切全(quan)都模仿過來。如何與(yu)各個企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)產品(pin)制造特點和企(qi)業(ye)文(wen)化特點相結(jie)合，創造出(chu)具有(you)自身特色的(de)(de)(de)(de)精益管理(li)方式，這是企(qi)業(ye)實(shi)施精益變革(ge)的(de)(de)(de)(de)核(he)心與(yu)追(zhui)求

在4~6天的精益生產課程中，您將——
了解精益生產的來龍去脈，深刻理解精益生產的思想精髓（神）
了解精益生產的技術體系，學習精益生產推進的方法與工具（形）
了解業界(jie)成功經(jing)驗與(yu)失敗教訓，思考本企業的精(jing)益生產推(tui)進特色與(yu)方法。（神形兼備）

學習對象：公司高層、生產運作管理系統（生產部、品質部、計劃物控PMC部、工程技術部、設備管理部、采購部）中層管理人員
培訓時長：4~6天
培訓方式：理論講解(jie)、案例分(fen)析(xi)、現場討論

課程綱要：
一、精益企業的愿景使命與經營哲學
1、企業成長3境界：龐大、強大、偉大
核心競爭力才是恒久之道
偉大企業的核心內涵
稻盛和夫的“京瓷社訓”
*的“卓越企業”
2、管理的3境界與智慧的3境界
管理3境界：如何塑造人性化的團隊文化？
智慧3境界：聰明、創意、創新
豐田尊重人性的本質：歐美的“契約觀”與日本的“家族觀”
員工情感升華4步曲（成功感、滿足感、愉悅感、歸屬感）
3、精益生產不(bu)僅(jin)是(shi)“方法論(lun)”，更是(shi)“經營哲學”。“以人(ren)為本”的經營哲學 ，“育人(ren)”在前(qian)、制造隨后

二、精益企業的經營策略與精益核心思想
1、迎接“成本競爭年代”的危機挑戰
中國制造業的“寒冬”：微利化、同質化、成本壓力持續上升
企業經營策略五種選擇：山寨、平民、投機、貴族、皇族
寒冬中的新曙光
三種轉型升級策略
精(jing)益革新并(bing)非*的道(dao)路、也絕(jue)非最終的出(chu)路，但一定是必經之路

2、豐田成功的啟示：兩個輪子的飛奔！
2-1）TPS核心思想1：品質第一
品質決定品牌（Q、C、D、S）：價值只能由最終的客戶確定
從“制造”到“智造”： 定制、品質、價格、交(jiao)期、服務

2-2）TPS核心思想2：客戶至上
思考：快魚吃慢魚的速度競爭
思考：制造業“生死攸關“的3大挑戰
思考：制造業的未來必定屬于“柔性靈敏制造”
廣義客戶：用戶、供應鏈及價值鏈的關聯方、員工、股東
案例：互贏共生的核心供應商戰略

2-3）TPS核心思想3： 從控制成本到智慧創造利潤
成本觀的3大創新認知
隱性成本的深刻內涵及其４大危害
認知浪費
大野耐一的7大浪費
日本的3M Loss
“精“與“益”的深(shen)刻內(nei)涵(han)

2-4）TPS核心思想4：智慧創造
改善與創新
日本式改善文化(hua)的精(jing)髓

2-5）發掘浪費的秘訣：問題點顯在化
問題點顯在化1）：零庫存的思考與庫存低減的實踐
“零庫存”是不可實現的“休克療法”，但制定科學、合理的庫存策略及控制技術是企業必須面臨的經營挑戰
問題點顯在化2）：內建品質——目視化、防呆化、自働化
不是簡單地設備能夠自動加工，而是在發生異常時，設備或人更夠及時、準確感知，并能自動停止生產
案例分享：異常指示燈（安東）與“自働化”
案例分享：作業防錯Poka Yoke
案例分享：精益化研發設計與產品創新
問題點顯在化3）：JIT準時化生產與后拉式生產的辯證關系
案例：后拉式排產計劃與拉動式生產
3、精益模式4P管理原則：長期的理念、正確的流程、伙伴關系、問題意識
4、精益的5大思想：價值(zhi)(zhi)、價值(zhi)(zhi)流(liu)、流(liu)動(dong)、拉動(dong)、盡(jin)善盡(jin)美(mei)

三、精益革新的推進策略與失敗教訓
1、精益制造體系的至臻境界
精益企業藍圖
改善基因、3T管理、兩彈一星
精益制造的延展
2大核心一級流程
精益金字塔
精益革新8大維度
2、思考：企業推進精益生產為什么成功少，失敗多？為什么形似神不是？
3、討論：如何進行精益生產推進的頂層設計
4、當今制造業精益制造的*目標
破解“多品種、小批量、快交付”的訂單模式
實現(xian)柔性(xing)化靈(ling)敏制(zhi)造

四、精益制造的推進實踐與革新探索
1、探索1）：生產方式的革新：產品實現流程快速化
1-1）醫院體檢的啟示
 流程式、系統化低效率
1-2）價值流動與整流化生產
 制造流程中的浪費分析
定性
準定量
定量VSM
流水線與單元線
流程式與模塊式
制造系統中的時間價值率
制造系統綜合效率4大宏觀指標：絕非人均產能MPH！
1-3）生產方式革新3步曲
拋棄模塊式、導入單件流
拋棄大規模流水線、導入單元式Cell
導入混流式Hybrid
困難與挑戰
沒有刮骨(gu)療傷的(de)勇氣與決(jue)心，生產方式(shi)革新絕難成功

2、探索2）PMC與供應鏈革新：訂單實現流程準時化
2-1）TFM全面流動管理
 PMC職能覺醒與保障
PMC3大基本原則
PMC職能提升3步曲
 產供銷聯動的PSI計劃體系
銷售、制造、供應的3個模塊的聯動機制
前推后拉的訂單跟進機制
N+a的滾動計劃及滾動機制
預測的準確度（指導可行性）與變更頻度（糾偏能力）
2-2）數字信息化管理系統升級
思考：傳統ERP系統有哪些“先天性功能缺失”
ERP系統的擴展與升級（ERP Package）
APS計劃系統
MES監控系統
MDS指令系統
WMS實績系統
2-3）核心供應商價值鏈整合：JIT供貨
2種供應商策略的生死考驗
買賣交易？雙贏共生？
企業與供應商、經銷商的供求細分策略
戰略聯盟（命運共同體）：供求雙方合作的高級形式
共生價值1）穩定性，降低物流采購成本
共(gong)生價值2）收益(yi)性，實現第三方利潤源(yuan)

3、探索3）現場改善Gemba Kaizen活動：打造學習型組織
3-1）現場中心主義“決戰在終端商場、決勝在生產現場“
思索：市場（Marketing）、研發（Design&Technology）與制造（Production）的定位？
3-2）創新思維、持續改進的“變革意識”
創新式思維與現場改善活動
3-3）改善的著眼點：問題意識與問題點顯在化
3-4）日本式現場改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：
關注細節與過程
修煉成精（持續而非運動式，一旦開始就沒有結束）
戰術取勝（拋棄口號，專研科學方法）
平民文化（全員參與，奉獻點滴智慧、創造自我價值）
3-4）現場自主改善３大活動及改善階梯：改善提案、小組活動、專項改善活動
3-5）現場改善活動的活性化策略與方法
對于績效考核的深(shen)刻反(fan)思！

精益制造精髓培訓