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工藝標準化管理

【課程對象】：公司領導、PE研發/ME制造/技術工藝工程師、QE質量工程師、IE改善工程師、生產制造系統干部、生產協同系統干部、班組長、車間主管等生產企業管理與技術人員。
【課程時間】：2天（6H/天） 
【授課方式】：全程(cheng)面(mian)授、系統(tong)講解(jie)、案例(li)解(jie)析、方法(fa)演練

【課程背景Background】
*企業做（靠）標準——工作輸出的不僅僅是產品或服務，更是企業的價值；在這個人員流動性越來越大的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業績實現可持續化……，而標準化是達到這一效果的*方法，正所謂“*的標準成就*的企業”。
工藝技術是生產的源頭——產品從初期設計、試樣件、試產、試小批、批產，形成一個完整的生產支持系統，真正高效實現企業管理的核心目標：理想的人均產值(或人均產能、，讓做出來的產品順利合格快速交付客戶，這個過程就是各個工藝技術人員的基本職責，也是價值的核心體現，更是企業發展的最根本基石。
工藝生產導入是有技術的——很多企業流程體系導入與應用效果不好：“實際執行與標準化文件兩張皮、為了ISO而制定標準、有了流程文件也運行不了…….”等等現象表明：流程失效，企業沒有達到真正的標準化，這一系列亂象長期困擾著許多企業。針對這些問題，必須有一種能和中國企業實際相結合的“方法、工具、機制”才能解決！
工藝改善和生產協同優化是十分必要的——“精益生產、敏捷制造”等是企業生產優化的關鍵性工程，關系著“產品質量、高效交付、成本優化”，而工藝改善和生產協同既是標準又是業績，更是源頭和核心！
本(ben)工藝標準化和生產能力提(ti)升實(shi)務課(ke)程(cheng)，使(shi)用大量企(qi)業(ye)現(xian)場管理(li)案例，使(shi)管理(li)者(zhe)從(cong)(cong)理(li)論到實(shi)踐、從(cong)(cong)基礎到實(shi)操，清晰掌握如何有(you)效的實(shi)施工藝標準化管理(li)，達到“做正確(que)的事、正確(que)的做事、一次性的將實(shi)情做對(dui)”的目標，從(cong)(cong)而(er)實(shi)現(xian)快速提(ti)升企(qi)業(ye)生產業(ye)績(ji)的目的。

【課程大綱】
第一講 標準化管理問題解析與工藝標準化價值
1.企業標準化工作的問題解析
A.如何做標準？
B.有標準，為什么不落實、落實程度低
C.為了ISO而制定標準
D.有了流程文件，員工執行力不好？無法徹底運行不了…….
2.標準化管理導向
A.標準化管理企業與傳統企業對比
B.標準化重要性——企業
C.標準化重要性——團隊管理
D.標準化重要性——個人
E.標準化=文件化+動作化+數據化
3.工藝標準化價值
A.質量價值
B.效率價值
C.傳承價值
D.改善價值
4.工藝標準化管理基礎
A.工藝工程師應具備三個基本條件
B.三個基本能力
C.三點觀念
D.專業知識
E.創新能力
F.工作目標

第二講 工藝標準化管理之新產品篇“PE/ME重點程序、優化程序”
1.新產品工藝管理的重點程序
A.新產品的導入
B.新產品的工序分析
C.新產品的動作分析
D.新產品的工藝流程編排
E.新產品試制
F.新產品SOP的制作【案例】
G.新產品量產
H.工裝夾具的設計和制作、維護
I.動作數據的收集和分析
J.標準工時統計與分析、優化
2.新產品工藝管理的優化程序
A.SOP的維護【案例】
B.制程異常問題的分析和改善
C.問題點的收集和追蹤
D.產能數據的收集和分析
E.產品的持續改善
F.外協供應(ying)商的技術支持

第三講 工藝標準化管理之現場執行篇“生產執行、品質控制、員工教導”
1.工藝標準化管理之現場執行——生產執行程序
A.生產控制的重要性——品質是制造出來的！
B.常見生產現場工藝指導書推行誤區與成功經驗
C.工藝標準作業指導書“循環圖”
發行、張貼
學習、應用
點檢、維護
修訂、發行
D.工藝標準作業指導書“變更處理”
變更流程
變更看板設計【案例】
D.基于信息化、智能化背景下的標準作業指導書應用
傳統紙質版本的作業指導書應用問題
E-SOP功能特點與優點【E-SOP案例】
2.工藝標準化管理之現場執行——品質控制程序
A.品質保證體系的建立與維持
B.品質保證與品質成本
C.全面品質定義——五段品保
D.工作品質定義——工作品質決定產品品質、二者成正比關系！
E.現場工藝人員如何引導所屬員工樹立質量意識——意識、機制、控制策略
F.生產現場的品質要點——三檢、三工序
3.工藝標準化管理之現場執行——員工教導、團隊傳承
A.員工為什么不愿做或做不好
B.何時需要教導與培訓
C.工藝標準作業指導書教導方法：五步法
聽：教導者、被教導者
說：被教導者、教導者
看：教導者、被教導者
做：教導者、被教導者
一起做：教導者、被教導者
E.工藝標準作業指導書教導工具：單點課程（OPL）推行要素：
一次一件（點）、一件（點）一頁、一頁10分鐘
每次落地
為什么要做？導入時機
怎么做最有效？最好的形式
哪些方法？導入方法
落地了如何處(chu)理？固化為標準(zhun)

第四講 工藝標準化管理之系統改善篇“八大浪費改善與IE工業工程應用”
1.改善1——不良品浪費
A.不良品浪費的識別
B.【案例】
C.不良品浪費的危害
D.不良品浪費產生原因
E.不良品浪費思考互動
2.改善2——過量生產浪費
A.過量生產浪費的識別
B.【案例】
C.過量生產浪費的危害
D.過量生產浪費產生原因及對策
E.過量生產浪費思考互動
3.改善3——過剩浪費
A.過剩浪費的識別
B.【案例】
C.過剩浪費的危害
D.過剩浪費產生原因及對策
E.過剩浪費思考互動
4.改善4——動作浪費
A.動作浪費的識別
B.【案例】
C.動作浪費的危害
D.動作浪費產生原因及對策
E.動作浪費思考互動
5.改善5——庫存浪費
A.庫存浪費的識別
B.【案例】
C.庫存浪費的危害
D.庫存浪費產生原因及對策
E.庫存浪費思考互動
6.改善6——搬運浪費
A.搬運浪費的識別
B.【案例】
C.搬運浪費的危害
D.搬運浪費產生原因及對策
E.搬運浪費思考互動
7.改善7——等待浪費
A.等待浪費的識別
B.【案例】
C.等待浪費的危害
D.等待浪費產生原因及對策
E.等待浪費思考互動
8.改善8——管理浪費
A.等待浪費的識別
B.【案例】
C.等待浪費的危害
D.等待浪費產生原因及對策
E.等待浪費思考互動
9.工藝標準化管理IE七手法應用
A.IE工業工程定義及成功企業案例
B.IE七手法1——防呆法
C.IE七手法2——動改法
D.IE七手法3——五五法
E.IE七手法4——雙手法
F.IE七手法5——人機法
G.IE七手法6——流程法
H.IE七手法(fa)7——工(gong)作分析法(fa)

第五講 工藝標準化管理與生產能力提升之系統管理篇“方法論與生產協同體系”
1.工藝標準化管理生產能力提升——“六大管理方法”應用實務
A.三要素法（標準+制約+責任）
B.【管理場景模擬1】
C.限制選擇法（管理方法多選一）
D.【管理場景模擬2】
E.分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）
F.【管理場景模擬3】
G.稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）
H.數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）
I.【管理場景模擬4】
J.橫向制約法（橫向監督與考評）
K.六大方法口訣表
工作不清——三要素
責任不明——分段控
方法不精——限制選
執行不力——稽核管
數據不準——流動清
領導特忙——橫向分
2.高效生產協同的“日事日畢、日清日高：六日工作法”體系
A.日計劃—計劃下達、看板管理、定期追蹤、異常處理、過程改善 
B.日備料—賬物卡、物料需求準備、設備保養準備、人員訓練準備、工藝文件作業指導書準備、變更點準備
C.日協調—昨日達成、昨日異常、今日計劃、今日異常、今日決議、昨日決議
D.日稽核—稽核職能、日記錄、日追蹤、日點檢、日匯總
E.日考核—月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、全公開
F.日攻關—攻關組、異常處理單、三現(xian)主義、制定對策(ce)、實施(shi)對策(ce)、標準固化

第六講 課程總結
1.革除影響團隊執行力的四大陋習
2.課程總結

工藝標準化管理