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精益生產培訓實戰

【課程背景】
   企(qi)(qi)業(ye)運作(zuo)的(de)(de)(de)(de)(de)目標是通(tong)(tong)過(guo)(guo)持續的(de)(de)(de)(de)(de)消除浪費并向(xiang)客戶(hu)提供完美的(de)(de)(de)(de)(de)價值(zhi)(zhi)，從(cong)而(er)實現(xian)企(qi)(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)內(nei)部增值(zhi)(zhi)過(guo)(guo)程。本課程提供了精(jing)益(yi)(yi)系統(tong)整體(ti)方案，為你介(jie)紹起始于豐田汽(qi)車公司的(de)(de)(de)(de)(de)精(jing)益(yi)(yi)思想和精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產(chan)系統(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)實施過(guo)(guo)程。目的(de)(de)(de)(de)(de)在于：從(cong)客戶(hu)的(de)(de)(de)(de)(de)角(jiao)度(du)出發，認識價值(zhi)(zhi)和發現(xian)過(guo)(guo)程中的(de)(de)(de)(de)(de)浪費，并持續消除浪費；采用精(jing)益(yi)(yi)化的(de)(de)(de)(de)(de)拉(la)動生(sheng)產(chan)系統(tong)，有(you)效控(kong)制過(guo)(guo)程中的(de)(de)(de)(de)(de)庫存，降低(di)制造(zao)循(xun)環(huan)時間(jian)，提高過(guo)(guo)程的(de)(de)(de)(de)(de)循(xun)環(huan)效率（庫存、資(zi)金的(de)(de)(de)(de)(de)周轉率）及客戶(hu)滿意(yi)率；為降低(di)或消除過(guo)(guo)程中的(de)(de)(de)(de)(de)非增值(zhi)(zhi)活(huo)動，通(tong)(tong)過(guo)(guo)降低(di)設置時間(jian)、TPM、Poka-Yoke，生(sheng)產(chan)線平衡以(yi)及目視控(kong)制，標準(zhun)化作(zuo)業(ye)等(deng)具體(ti)的(de)(de)(de)(de)(de)改善(shan)方法，降低(di)制造(zao)成本并支持拉(la)動生(sheng)產(chan)系統(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)實施。最終實現(xian)企(qi)(qi)業(ye)利潤*化。

【課程收益】
◆ 培養 “最高質量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念；
◆ 學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；
◆ 了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；
◆ 明確企業現場中的七大浪費，并持續消除浪費；
◆ 能區別增值和非增值工作；
◆ 能進行精益生產體系審核改進工作；
◆ 學會利(li)用生(sheng)產過程(cheng)中的設計、優化、管理改進等方法，提(ti)高企業盈利(li)能力(li)。

【課程對象】
總經(jing)(jing)理(li)(li)、副總經(jing)(jing)理(li)(li)、生產經(jing)(jing)理(li)(li)、采購(gou)經(jing)(jing)理(li)(li)、質量經(jing)(jing)理(li)(li)、技(ji)術(shu)經(jing)(jing)理(li)(li)、人(ren)(ren)(ren)事經(jing)(jing)理(li)(li)、工程技(ji)術(shu)管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)、質量管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)、財務管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)、采購(gou)倉庫管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)、生產管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)、車間(jian)主任(ren)、班組長(chang)。如引(yin)入內訓，公司全體管(guan)理(li)(li)人(ren)(ren)(ren)員(yuan)參加效果(guo)最好(hao)。

【課程大綱】
第一部分、認識精益生產（豐田生產系統,TPS）
◆ 精益生產巨大魅力 
◆ 應對21世紀挑點戰的*武器----精益生產 
◆ 豐田生產方式的誕生 
◆ 《改變世界的機器》---神奇的生產方式
◆ 豐田生產方式的構成
A、準時制生產的誕生和發展B、自働化的誕生與發展
◆ 豐田公司經營的立足點
◆ 精益體系一個中心，二個基本點
◆ 精益生產方式的基本理念和目的 
◆ 精益生產的基本理念和目的 
◆ 企業計算利潤的兩種方法 
◆ 降低產品生產成本的兩種方法 
◆ 精益生產方式的基本構成 
◆ 精益生產方式的體系架構 
◆ 制造技術與生產技術的區別
◆ 案例分析：精益生產的推行步驟與推行要點
◆ 數據(ju)分(fen)析(xi)：通(tong)過(guo)精益生產可(ke)以實現的(de)五個(ge)效果

第二部分、精益生產的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率
◆ 什么是價值？
◆ 什么是浪費？
◆ 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點
◆ 豐田和*專家對浪費的定義
◆ 七大浪費之---工序本身的浪費
◆ 七大浪費之---不良品的浪費
◆ 七大浪費之---搬運的浪費
◆ 七大浪費之---庫存的浪費
◆ 七大浪費之---制造過度的浪費
◆ 七大浪費之---動作的浪費
◆ 七大浪費之---等待的浪費
◆ 發現浪費的方法與工具
◆ 為什么說精益生產是從真正理解“七大浪費”開始的？
◆ 為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？
◆ 案例分析：中國企業成功降低浪費的實踐與誤區
◆ 案例分享：規范的車間現場圖片學習與借鑒
◆ 圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路
◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質低下難題的成功改善案例
◆ 案例分析：某制造工廠的產品質量超標的改善成功案例
◆ 案例分享：如何消除生產系統中的浪費
 ◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？
◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內某企業成功削減浪費的30個實例
◆ 案例分析：豐田公司(si)總結的生產干部(bu)可以改善的151種浪(lang)費

第三部分、生產周期分析與拉式生產和CELL生產
◆ 交貨期與生產周期的關系
◆ 縮短交貨期是企業面臨的一大課題
◆ 交貨期與生產周期的關系
◆ 縮短生產周期是根本解決之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影響生產周期的因素
◆ 一個流和試流法
◆ 尋找影響生產周期的關鍵因素
◆ 生產提前期的生產現場測算方法
◆ 運用利特爾法則計算生產周期
◆ 快速大幅壓縮生產周期的方法——縮小轉移批量
◆ 柔性的觀點
◆ 柔性生產線的構想
◆ 柔性生產的布局形式
◆ CELL生產方式的特征
1）實施“一個流生產” 2）生產同期化
3）單元內巡回作業4）多能化，少人化
◆ 案例分享：某集團公司CELL成功案例
◆ 案例分析：某汽車零部件企業生產總監的煩惱根源。
◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業縮短交貨期的？
◆ 視頻研討(tao)：豐(feng)田日(ri)本工廠的(de)精益生產實(shi)踐

第四講 精益生產系統實戰十大寶典與推進技巧
第一大寶典：現場基礎管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實施的重點難點及解決之道
◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN” 
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法
◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現場管理與現場改善詮釋
◆ 現場管理的5條金科玉律
◆ 生產活動的6條基本準則
◆ 現場作業需關注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現場改善誤區
◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎與四大保證
◆ 現場管理者與改善的關系
◆ 現場改善的對象如何界定
◆ 作業改善IE七手法
◆ 案例分享：某*日資企業現場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
◆ 應對變化的*利器——標準化
◆ 標準化----專業化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
◆ 標準化作業管理的PDCA管理
◆ 實施作業標準化的14個方面
◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
◆ 如何保證標準化作業
◆ 有效實施標準化作業的“三化”
◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40% 
◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
◆ 如何實現生產線上的穩定
◆ 什么是標準作業三要素
◆ 游戲互動：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打*看標準作業
◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析 
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關鍵所在
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會？
第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
第六大寶典：均衡生產和同步化 
◆ 拉動生產和推動生產
◆ 生產能力匹配與平衡化 
◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失 
◆ 節拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度 
◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
第七大寶典：防錯-Poka-yoke 
◆ 工作標準是零缺點
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術
◆ 案例討論：*人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統的必要條件
◆ 看板系統的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企業形象的名片
◆ 看板系統的四種基本型式
◆ 看板系統的多種功能 
* 工程生產KANBAN* 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN* 臨時KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
第九大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程 
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？
第十大寶典：良好的供應商合作
◆ 長期戰略合作供應商關系
◆ 供應鏈管理與問題解決
◆ 供應商評估與ABC法則
◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率
◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
◆ 思考和演(yan)練：列(lie)出你的供(gong)應商各類(lei)關(guan)系(xi)比例？

第五部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討

精益生產培訓實戰