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精益管理訓練

現代制造企業面對激烈的市場競爭，必須從內部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內部管理水平，不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本，這樣才能保證企業基業長青。
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
張老師在世界五百強企業成功推行精益生產多年，又在咨詢公司從事企業精益落地輔導多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，既熟知甲方運營需求，又有乙方精益落地實操經驗，作為親自輔導上百家企業的資深老師,將以大量成功案例來引導大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業發展添磚加瓦，為個人的成長賦能助力!
《精益(yi)管理(li)訓練營》課程(cheng)，是張(zhang)老師根據16年制造(zao)業管理(li)經(jing)驗及精益(yi)管理(li)咨詢(xun)、培訓經(jing)驗以及對中國制造(zao)企業的現狀研究，專為制造(zao)企業精心打造(zao)的經(jing)典(dian)課程(cheng)。

課程收益：
● 深刻體會精益生產之本質和內涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業實現價值*化;
● 大量國內本土企業成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車
● 打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發現；
● 能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
● 通過軟手段，完善整個管理執行系統的管理，保質保量達成客戶需求；
● 通地硬手段，提高運作效率，保(bao)障交(jiao)付(fu)和業績。

課程方式：課程講授70%，案例分析及互動研討30%
課程時間：3天，6小時/天
課程對象：企業(ye)老(lao)板、企業(ye)中高層管理(li)者、部門(men)負(fu)責人、骨(gu)干人員(yuan)

第一講：精益的起源與發展
一、精益管理的起源
二、精益生產在中國的發展
1. 從6S發展看中國精益
2. 傳統工廠現狀
三、企業愿景
四、企業愿景規劃
五、精益管理愿景
案例：一張圖看懂精益生(sheng)產

第二講：精益8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案例(li)：改善案例(li)分享

第三講：精益轉換
一、什么是精益轉換
二、丹納赫精益運營體系
三、破譯豐田生產模式DNA
1、精益核心理念
2、確定價值
3、識別價值流
4、流動
5、拉動
6、盡善盡美
案(an)例：改善案(an)例分享

第四講：精益工具應用
一、6S管理
1、現場規范化
1）6S在中國快速崛起并發展
2）6S管理,是企業成長必經之路
3）6S管理被稱為“現場管理的全球通”
2、現場規范化方法
1）6S區域規劃
2）6S物品三定
3）物品擺放2平2直
4）工廠常見整頓及目視化實例
5）辦公區整頓及目視化實例
5. 造物育人 環境育人--高標準引導好行為
二、目視化管理
1.看板管理
2.顏色管理
3.燈具管理
4.實物管理
5.識別管理
6.區域規劃
三、單元設計/標準化工作
1、精益一個流模式
2、精益一個流實施
1）“一件流”的前提條件
2）科學布局的四大方式
3）科學布局中的定置管理原則
3、單元如何設計
4、為什么要開展標準化工作
5、如何開展日常標準化工作
6、IE改善手法
案例：改善案例分享
四、看板
五、解決問題工具
案例：5WHY改善案例分享
六、自動化和防錯（Jidoka和防錯）
案例：改善案例分享
七、快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
小組活動SMED
快速切換線
1. 快速切換線體的準備
1）人員準備
2）物料準備
3）設備準備
4）工裝夾具準備
5）作業SOP準備
2. 清線方法
1）線體干凈的原則
2）只允許一種產品需要的物料存在
3）清線檢查
3. 清線后的檢查確認
4. 每次清線的時間記錄與對比
小組模擬生產活動練習
八、全面生產保全與設備管理（TPM）
1. TPM的發展與作用
2. TPM的特點與四個要素
3. 八大支柱—具體實施內容（案例）
案(an)例(li)：改善案(an)例(li)分享

第五講：全價值精益成本
一、管理手段
1. 崗位標準工作
2. 流程減化
3. 共同辦公
4. 收益與績效
5. 先做減法
6. 執行力與集權制
7. 招聘與培訓同步
8. 財務核算
案例：改善案例分享
二、精益手段
研產拉通
產品平臺化、標準化，開發成本最優、結構最簡具有市場競爭力的*產品；制造實現柔性化、智能化的自動化生產；
1、標準化
2、可制造性
3、工藝研究
案例：改善案例分享
工具應用
1. 調整布局
2. 減少斷點
3. 工具改善
4. 提前量準備
5. 平衡化
6. 同步化
7. 節拍化
8. 設備TPM
9. 供應璉調整
10. 強化班組建設
案(an)例(li)：改(gai)善案(an)例(li)分享

第六講：精益領導力
一、戰略布署
二、塑造精益文化
三、建立推進組織機構
四、建立精益管理體系框架
五、實施精益管理
六、構建精益管理評價體系
七、塑造精益文化
行動和行為
行為規范和價值觀
信念
精益評價標準體系
第七講：精益推行步驟
一、計劃階段
1. 內部管理基礎評價
2. 定義節點
3. 精益組織建立
二、精益計劃
1）制度
2）標準
3）機制
三、推行階段
1. 精益意識宣貫
2. 切入點選擇
3. 精益工具應用
四、總結與改善階段
1. 總結與改善方法
2. 精(jing)益文化建設

課程收尾
1. 企業自評
2. 回顧課程
3. 答疑解惑
4. 合影道別

精益管理訓練