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企業精益生產方法

    參加對象：
    總經理、副總經理、中高(gao)層管理者和生產（制造）部經理、主管、現(xian)場班組長(chang)。

    課程背景:
    1、任何一種管理方式，對于具體的企業來講，只有合適的沒有最好的。精益生產方式因
    為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業學習的對象，但是很少有企業真正做到了“精益”
    ，這是為什么？
    2、企業為了追趕效率，往往認為企業所有資源的效率*才是最好的，往往忽視了企業
    的有效產出這個觀念，學習精益方式必須有全局觀來思考。
    3、目前很多制造型的企業，尤其是民營企業，很多還是處于一種粗放式的管理狀態，“
    零度管理”就是幫助企業全面梳理企業流程，實現企業管理的無縫對接。
    4、設備運行效率以及時間效率，很多的企業不知道如何進行衡量，因此為了追求高效率
    ，生產線員工不愿意換產，認為這是效率的損失，真正的設備運行效率是如何進行衡量
    的？
    5、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式，在精益生產方式下企業的考核如何來進
    行有效的設計?
    6、企業的設備布局以及流程布局如何來進行設計才能實現*化的效率，精益生產的價
    值流分析來(lai)告訴您。

    課程收益：
    1、從客戶的角度出發，認識企業價值和發現生產過程中的浪費現象以及消除浪費的方式
    方法
    2、通過學習IE及價值流的分析方式，來發現企業中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
    除浪費，達到零度管理狀態。
    3、通過學習OEE的計算方式，來真正認識企業設備的人機效率如何*化。
    4、學習并認識現場與精益生產的關系。
    5、掌握如何在企業實現精益生產的具體過程。
    6、學習站在全局觀的角度下如何推進精益方式。
    7、如何建立作業標準化程序
    8、如何建立員工培訓機制(zhi)

    課程大綱:
    1、生產管理的新思維”零度管理”——精益思維
    1.1、精益生產管理的思維
    1.2、管理者的工作職能轉變：鉆石型管理組織結構
    1.3、JIT生產方式的思維

    2、消除現場浪費杜絕浪費——零度管理
    2.1、生產現場的七大浪費
    2.2、IE方式分析發現浪費源頭并進行改善
    2.3、價值流(liu)分析發現浪費源頭并進行改善

    3、拉動式生產方式，站在企業整體觀的角度思考問題
    3.1、整體觀下的企業有效產出
    3.2、拉動式生產方式的過程
    3.3、拉動的生產的DBR+BM計劃方式

    4、合理化流程（T、I、OE）
    4.1、生產作業流程分析
    4.2、庫存(cun)的三不(bu)原(yuan)則(ze)：不(bu)大批量生產、不(bu)大批量采購、不(bu)大批量搬運(yun)

    5、持續改善的PDCA＆SDCA
    5.1、標準化作業流程SOP（一點課的制作方式）
    5.2、改善與維持管理之關系與影響
    5.3、SDCA＆PDCA循環（戴明環管理）
    5.4、現(xian)場改(gai)善阻力解決方法

    6、IE管理的六項工具
    6.1、ABC分析方法：庫存管理
    6.2、善用搬運方式：改善”現物搬運容易度”
    6.3、流動指數分析：提高”現物流動率”
    6.4、保管方(fang)法：現物放置(zhi)作業(ye)改善(shan)

    7、價值流程圖分析?
    7.1、價值流分析的目的
    7.2、識別物流、過程流和信息流
    7.3、如何從價值流分析中發現改善機會
 ;   7.4、繪制現(xian)狀圖(tu)(tu)，未(wei)來圖(tu)(tu)和制定(ding)改善行(xing)動計劃

    8、討論與分享

企業精益生產方法