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精益生產方法課程

課程簡介 
您了解在歷次危機中豐田不斷壯大的原因嗎？
為何創新型改善型企業可以永保勝利？庫存是制造業的萬惡之源！“零”庫存
的精益生產導致“零”風險的運營模式，豐田的精益體系是世界上最成功的制
造業管理體系，其核心是消除企業的浪費，縮短生產周期壓縮庫存，快速反
應，實現對客戶的完美服務，全員意識革新降低成本，使企業充滿活力。我
們將已大量精益案例讓您真正掌握如何減少庫存50%-
 70%，縮短生產(chan)周期30%-50%，人工(gong)效率(lv)提高35％減(jian)員20％的方法技(ji)巧(qiao)。

課程特色 
1. 建立精益戰略體系，理解精益實戰方法，調整企業目標架構。
2. 觀賞大量的外資獨資企業現場改善案例及現場照片和錄像。
3. 了解大量的精益生產改善工具技能并能在工作中的應用。
4. 了解(jie)成(cheng)功的公司是(shi)如何全面應(ying)用并(bing)推進精益改善的方(fang)法。

課程對象
董事長總經理、營運副總、生技部門經理、IE部門經理、生產控制及物流經理、
采購部(bu)經理、產品設計及工藝師、現(xian)場(chang)主管。

目 錄
一、 精益戰略與目標
◇ 精益戰略與文化－跨越危機的七大精益戰略思考
◇ 精益目標——七個“零浪費”目標
◇ 價值流革新－壓縮80％生產周期L/T的精益方法
◇ 精(jing)益價值(zhi)流(liu)改善案(an)(an)例(li)（*外企(qi)生產周期改善案(an)(an)例(li)總(zong)結(jie)）

二、精益管理基礎5S－素養的開始
◇ 5S現場推進技法－近百幅*外企現場5S照片、直觀5S
◇ 5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰、“三定”、“三要素”、考核管理
1.蟑螂搜尋法、2.向上巡視法、3.下班后巡視法、4.明確崗位5S責任
◇ 目視看板(ban)管(guan)理(li)－5S的最(zui)高目標、企(qi)業形(xing)象的名片

三、 『一個流』（one piece flow）U形生產－柔性生產消除庫存發現問題
◇ 庫存是萬惡之源―制造業產生庫存的原因
◇ 多品種、小批量生產的層流Laminar Flow與
亂流turbulent Flow
◇ 精益『一個流』流程再造的五準則
◇ 實現(xian)準時(shi)化(hua)“一個(ge)流”生產的方法(fa)步驟

四、 現代IE系統消除浪費－Lowest total cost always win
◇ 流程經濟原則－將跑道縮短的革命性改善
◇ 時間研究（ST）制定－效率浪費的結構性改善
◇ Line balancing平衡生產線－消除系統浪費實現均衡化、同步化生產
◇ PAC績效與異常(chang)管理(li)實(shi)施

五、 均衡化與同步化－JIT的前提
◇ 均衡化的出發點 
◇ 均衡化混合生產的實施（TT=CT）
◇ 個別效率與整體效率的區(qu)別◇ 同(tong)步化的實施（IN LINE）

六、 快速轉產及換模的工程技術手段
◇ SMED――“一分鐘換模法”實現同步化小批量生產的工程技術基礎
如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了。
◇ LCIA低成本簡易自動化技術——實現均衡化的工程基礎
◇ POKAYOKE――無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
◇ TPM全(quan)面(mian)生產(chan)維護的(de)運用－理解OEE的(de)真正內涵

七、 精益計劃物控－看板KANBAN設計
◇ 價值流分析－流程再造設定看板系統實現JIT物料超市拉動系統
◇ 推動式（PUSH）生產系統與拉動式（PULL）生產系統的差異
◇ 看板的職能、種類與工作原理 
◇ KANBAN卡的使用方法
◇ 制造看板數的設計與計算 
◇ 看板設置應考慮的因素
◇ 看板的6個使用規則 
◇ OEM企業(ye)的現場物料(liao)配膳

八、柔性生產系統－“多能工”的培養
◇ 目視現狀人員技能－崗位技能等級評估標準體系的建立
◇ 多能工培訓計劃表的建立－五星級員工技能管理推進體系
◇ 崗位難度的量化、人員熟練度及作業態度的評估方法
◇ 多能(neng)工的(de)教(jiao)導技巧及實施要點(dian)

九、 改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
◇ 改善團隊文化的建立與發展：學習型組織建立
◇ 使豐田落實96％革新提案的項目績效(xiao)評估體系

十、精益咨詢完整案例介紹：
◇ 沖壓行業改善實例：壓縮生產周期Lead Time短縮案例。
◇ 快速換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造
◇ 注塑行業改善實例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
◇ 組裝行業改善實例：效率(lv)提(ti)升36％的裝配改善案例

精益生產方法課程