《PMC卓越的生產計劃與物料控制管理》
講師(shi)：王(wang)國超 瀏覽次(ci)數：2602
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安(an)排SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
生產計劃與物料控制管理課
授課對象：總經理、生產總監、班組長
課程背景
中國企業經過近40年改革開放，已經從簡單的經驗型管理逐步走向系統科學的資源計劃型管理，最終必將走向數字化、信息化和智能化管理的階段。企業間的供需要求越來越多樣化，變動也越來越頻繁，致使源頭生產型企業都要根據市場的波動而做出快速反應的生產模式和管理機制。這對PMC = Product Material Control生產運營指揮大腦有了新的定位和要求，批量訂單，多品種少數量的短交期訂單，樣品定制訂單等混合型訂單成了企業訂單的組成模式，這種趨勢越來越明顯。企業很難左右外部市場的瞬息萬變，那就要對內求變，建立起快速響應的機制。在同等質量的基礎上，低成本、交貨快、服務好，就會贏得更多的發展機會。
課程收益
1、學習PC生產計劃與控制管理
2、學習MC物料計劃與控制管理
3、學習通過二維碼（QRC）物料跟蹤識別控制管理
課程大綱
一、企業現狀管理瓶頸分析
1、銷售沒有計劃，下單馬上要，造成最終不能按交期出貨
2、插單和消單都說是客戶的要求，造成后序重復多次的修改
3、各部門管理職責不清，經常各自為政，造成工作管理不便
4、計劃不如變化，整天忙于救火之中，身心疲憊
5、生產交期很難完成，最后都成了老板的事
6、庫存越來越多，倉庫越來越小，呆料越來越多
7、物料該來的不來，不該來的倉庫卻有一大堆，造成有料沒得用
8、物料是來了，但品質又不合格，造成有料不能用
9、供應商交期延誤、品質不良頻發，只能啞巴吃黃連
10、面對多品種小批量的生產既愛又恨，愛的是訂單來了，恨的是不賺錢
11、生產現場異常頻發，生產效率低下，生產周期長，難以應對市場的快速需求
12、生產不順，是部門和崗位的職責不清，還是體系不健全
13、開生產計劃會就是開生產管理人的批斗會
14、車間的生產計劃數量是達成了，為何出貨計劃卻沒完成
15、您投入100個，想要90個，數量總是把不準
16、為何生產管理的人到現場去被人稱為“瘋婆子、臭老九”，遭人討厭
17、視頻案例討論
1) 分析企業整個內部供應鏈的問題點及系統解決方案
2) 學習對部門間的資源整合改善給企業帶來的巨大收益
二、PC生產計劃與控制管理
1、設計生產運營部門的部門方針和行動計劃
2、設定PMC部門的關鍵管理指標（KPI）
3、設計高效合理的PMC運作組織架構
4、優化現有部門組織歸屬權與責任權利的分配管理
5、制訂生產計劃管理流程（案例解析）
6、明確生產計劃部門的計劃制訂與跟進管理事項
7、生產計劃與企業內部各部門間的職責
8、如何制作產銷定例會，避免開會無人、參會無話
9、如何制訂月度計劃到每日計劃的管理規范（SOP）
10、設計柔性化生產計劃的管理體系
1) 設計合適的產銷流程
2) 備貨式生產管理模式(Make to Stock)
3) 訂貨式生產管理模式(Make to Order)
4) 接單式生產管理模式(Engineer to Order)
5) 裝配式生產模式(Assemble to Order)
6) 混合型生產模式（MTS+MTO）
11、產品主計劃的編制模式
1) 追逐生產模式（chase）
2) 均衡生產模式（level）
3) 混合生產模式 （Combination）
4) 轉包生產模式（Subcontracting）
5) 案例：四種生產方式的主計劃編制及對庫存的影響分析
6) 確定*工藝路線（案例演練）
7) 串聯生產和并行生產能節約時間嗎(案例演練)
8) 訂單是否可以準時交貨CR（Critical ratio）計算（案例演練）
12、一級計劃：制訂企業3~5年的中長期戰略生產計劃
1) 根據市場導向制訂企業產品發展戰略規劃
2) 確定客戶優先級別管理
3) 確定產品質量、交期、成本、服務優先等級
4) 一級計劃3W 修改方法
13、二級計劃：制訂企業年度生產計劃
1) 根據年度休假計劃制訂每月出勤計劃
2) 根據產銷需求平衡制訂全年的產銷計劃
3) 確定成品庫存信息
4) 確定半成品庫存信息
5) 確定*負荷產能信息
6) 二級計劃3W修改方法
14、三級工廠月度總計劃怎么制訂
1) 根據單位人均產出快速計算出全工廠的生產計劃量
2) 三級計劃表中都要涉及哪些管理指標
3) 三級計劃如何發行與發行后又如何修訂管理
4) 三級生產計劃都要哪些部門，哪些人認可才能發行
5) 三級計劃下達后，要不要限定間接部門的出勤計劃和人員計劃
6) 三級計劃確定后需要通知哪些部門知曉，需要其它部門做什么
15、四級生產計劃---每日生產計劃與實際的控制管理
1) 每日計劃是不是就是月計劃數量按上班天數的平均量
2) 制訂每日計劃需要注意哪些事項
3) 每日計劃如何在現場進行推行
4) 每日計劃增加的管控方法
16、五級計劃及控制管理---每個工程每天的計劃及控制管理
1) 為什么需要設計每個工序間的計劃
2) 每個工序間的計劃如何聯動設計
3) 每個工序計劃設計時需要考慮哪些管理指標
4) 設計每個工序計劃需要注意哪些事項
17、六級計劃及控制管理---每類品名，每天產量排產計劃與控制管理
1) 為什么要作每類品名、每天的計劃
2) 這類計劃如何考慮生產因素和銷售因素
3) 工程瓶頸如何設計與控制管理
4) 品名和產線排程需要注意哪些事項
5) 品名計劃設計時需要考慮哪些管理指標
18、七級計劃制訂與控制管理---每類品名、每個工位優先順序排程計劃
1) 為什么要作每類品名，每個加工工序的優先順序排程計劃
2) 如何作成每類品名、每個工序優先順序排程計劃，需要注意哪些事項
3) 每類品名、每個工序、外協商的優先順序排程計劃如何設計
4) 加工品、輔耗材、外協加工件計劃如何進行同步管理
19、多品名少數量短交期產品的計劃與控制管理
1) 一條產線多品名少數量短交期如何計劃排程
2) 一條產線（一臺機）的負荷能力如何把握
3) 多條線多品名少數量短交期的計劃如何制作及排程
4) 整個車間多條線間的負荷能力如何把握
5) 不同時段，不同需求下，訂單如何排程
6) 不同工藝訂單，如何合理排程
7) 柔性排程的規則如何訂制
8) 柔性訂單計劃優先級如何自定義管理
9) 產線混產排程優先順序怎么設置
10) 產線混產的產能如何計算
11) 小批量計劃排產管理（案例演練）
20、推進中國制造2025，兩化融合如何在PMC體系中運用
1) MES系統+APS系統的兼容運用
2) ERP+APS的運用
3) APS核心功能的介紹
4) APS高級排程流程的設計
5) APS生產計劃管理流程的運用
6) APS三級生產計劃執行流程的運用
7) 三種訂單排程方法的運用
8) 多品名少數量短交期的訂單排產原則
9) 設置多套排產規則呈現最優方案
10) 訂單進度自動追溯管理
11) 關鍵訂單實時跟蹤預警管理
12) 緊急插消單，快速協調計劃
13) 設備異常系統自動調整計劃
14) 輸入數據有誤，自動報警功能
21、工程*能力評估與控制管理
1) 每人每小時產出的數量如何合理設計
2) 如何對人員上班體制統一管理
3) 車間*產能與額定產能的計算與評估（案例）
4) 工序間*產能的計算與評估
5) 單件產品生產節拍與生產時間如何設計與計算
6) 工廠、工程、產線、機臺、個人的*產能如何評估
7) 如何設計直通率、工程良品率和綜合良品率
8) 工程稼動率（OEE）如何設計與計算
22、全面庫存管理（原材料、消耗品、半成品、完成品）
1) 綜合庫存指標設定與控制管理
① 如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理
② 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（概率計算法）
③ 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（平均計算法）
④ 庫存量的增減與經營利潤的變化分析
⑤ 月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理
⑥ 如何設計L/T流程目標與實績的控制管理
2) 如何減少半成品庫存量的浪費
① 減少離島式生產的半成品滯留時間浪費
② 減少工程間搬運的時間浪費
③ 同步化的改善
④ TPM的運用，減少機械故障
⑤ 杜絕工程內批量不良的發生
⑥ 減少事前交接工作的預備量
⑦ 短縮流程（流程優化）
⑧ 勤務體制同步管理
⑨ 材料超市的運用
⑩ IT+DT技術的運用
-TOYOTA雙看板的運用
-改善工程內物流方式
-構筑流水線的生產方式
-一個流（one piece flow)的運用
-現場沙盤演練，如何減少在制品量和縮短流程時間
3) 如何消減完成品的庫存量
① BCD發則分類管理
② 庫存分析目視化管理
③ 庫存品紅牌作戰管理
④ 庫存量和L/T責任制KANBAN管理
⑤ 變費為寶（再生利用、轉賣、寄存、折價等）管理
⑥ JIT系統的“0”庫存與“極少化庫存”管理
⑦ VOI/VMI/JMI/JIT“零”庫存管理系統的運用
23、全面減少企業庫存案例分析：視頻案例分析
24、建立CFT跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作、一次性訂單）
25、生產優先排序如何管理
26、如何對應插單或消單的管理措施
27、生產計劃達成的每日狀況如何用目視化管理
28、如何建立交期回答跟蹤流程管理
29、如何快速回答訂單交期
30、出貨指示作業如何操作
31、如何建立每月產銷計劃與實績的推移管理
32、每月生產、出貨計劃與實績的推移怎么管理
33、每類品名、每天投入計劃與實績如何控制管理
34、每天、每類品名銷售計劃與實績如何控制管理
35、出貨差數（尾數）如何對應管理
36、如何建立出貨資料修改流程管理
37、如何建立捆包指示一覽表
38、生產、出貨與在庫增減如何統一化管理
39、如何建立直送管理機制
40、訂單對賬單都由哪些部門協同管理
41、如何建立每天每次的出貨關聯資料的提出遵守率管理
42、建立客戶滿意度調查跟蹤管理有什么意義
43、如何運用五原則分析法對減少庫存的問題點進行分組討論
44、LP精益生產價值流改善，解決短交期，多品種小批量生產的生產模式
1) 總價值流分析
2) 導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費
3) 事務流程優化改善，縮短流程，提高效率
① 建立訂單的開始和結束的管理流程
② 建立關鍵的流程步驟
③ 識別部門間的浪費
④ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑦ 識別部門內的浪費
⑧ 對事務流程進行精益（LEAN）改善
⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩ Lean Before OR Lean After的效果比較
4) 產品流程優化，應對短期，多品種小批量的生產模式
① 從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
② 從現場工程內改善浪費，提高效率
③ 從作業方法上改善浪費，提高效率
④ TQM品質過程控制管理，杜絕浪費
45、如何設計PC的KPI績效考核管理
46、教學視頻案例：CA*N(佳能)多品種小批量快速組線生產模式的視頻案例分組討論
47、輔導咨詢案例：捷安特企業PMC生產運營咨詢輔導項目講解
三、MC物料計劃與控制管理
1、建立物控部門的KPI
2、如何建立企業物流信息流程管理示意圖
3、如何建立申購方法的標準化管理
4、常備性物料的需求計劃如何做
5、專用型物料的需求計劃如何做
6、什么是訂購前置時間，如何設置
7、什么是訂購點，如何計算
8、什么是訂購量，如何計算
9、安全存量如何設定
10、最高存量如何設定
11、*存量和零庫存量如何控制管理
1) 存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法
2) VOI寄售管理庫存法如何運用
① 把物料寄放到客戶倉庫，客戶使用多少結算多少
② 客戶管理庫存
3) VMI供應商管理庫存法如何運用
① 把倉庫建立在客戶工廠附近，供應商管理庫存
② 共同制定物料的供料和庫存計劃
③ 信息共享
4) JMI聯合庫存管理法如何運用
① 從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量
② 有專門的倉儲物流公司統一管理庫存和配送物料
③ 信息共享
5) JIT準時化庫存管理法如何運用
6) 以上庫存管理方法有什么本質區別，哪種比較好
12、建立BOM（單耗/損耗）表有什么用處
13、如何建立BOM管理表
14、如何設計與合理運用單耗和損耗率
15、如何建立BOM 料件單耗生產DATA（清單）
16、如何利用生產計劃計算物料需求量
17、如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全存量等
18、供應商資源整合管理對企業的利弊是什么
19、物料供應不暢與各部門的職能職責有什么關聯
20、MC物料KPI績效考核內容如何設計管理
21、咨詢輔導案例：面包設備加工企業PMC生產運營咨詢項目講解
四、二維碼（QRC）物料跟蹤識別控制管理（完整案例）
1、QRC產品跟蹤系統過程控制管理的優勢
1) 無接觸掃描操作代替手工錄入，避免人為錯誤，確保數據采集階段的準確性，操作簡單，培訓成本低
2) 減少對人的依賴性，減少人員流動所產生的影響，有效降低人工成本
3) 統一平臺，所有信息都儲存與數據庫中，記錄完整準確，令查詢方便快捷，便于追溯跟蹤管理
4) 保存內容多地*儲存，可異地同步共享，實時更新，避免數據的丟失
5) 各環節信息相互關聯，避免任何環節不良流入下一環節，及時快速發現并糾正異常，從根本上杜絕不良的流出，提高效率保證品質
6) 追溯范圍涵蓋所有生產要素（4M1E）,實現一站式查詢跟蹤
7) 憑個人級別、工號、賬號密碼進入獨自的系統，規范了保密措施
8) 賬目清晰，高效追溯，簡單快捷，降低運作成本
2、主要6大模塊跟蹤執行功能
1) 收料管理
① 如何準確記錄所收物料的狀況，避免收料過程中的多收、少收、漏收、重收
② 倉管員如何處理和識別供應商的合格和不合格物料
③ 供應商的送貨區分與識別管理
④ 輸入進料系統信息，打印QRC編碼區分識別
⑤ 貼收料QRC編碼，待IQC檢驗
⑥ 自動錄入進倉信息收料報表，數量差異自動報警管理
2) TQM 全面品質管理
① 實現全面防錯，4M追溯管理
② 全面實現IQC/IPQC/FQC/OQC/ECN實時過程控制管理
③ 生產品質數據實時錄入，品質錯誤停機報警防呆管理
④ 質量報表自動生成，OA無紙化管理
⑤ 年度品質狀況推移表自動生成管理
⑥ 月度機臺別PPM、直通率、重大不良項目別圖表分析管理
⑦ 儀器設備多樣化圖形分析，支持EXCEL電子表格設計模式
⑧ 檢查過程中嚴格區分合格物料和不合格物料的實時追蹤管理
⑨ 掃描收料QRC編碼，將上料信息導入IQC檢驗管理系統
⑩ IQC檢驗合格，打印檢驗QRC編碼貼附于物料包裝上
-合格物料等待入倉，不合格物料拒收退還供應商
-進入分區識別入倉系統
-QRC預知將過期的物料，錯誤出庫自動報警提醒
-自動杜絕過期物料發放到生產現場
-IQC報告系統*存儲，隨時隨地查詢、打印、導出管理
3) 入倉管理
① 滿足采購入倉、客供入倉、樣板入倉、外發入倉等各種類型的物料入倉
② 記錄入倉基本信息（ABC檢查、合格、有效期等）信息，形成入倉記錄
③ 庫存物料電子記錄卡明細表管理
④ 查詢合格物料入倉信息明細
4) 發料管理
① PC電腦錄入發料信息
② PMC發放材料批號、產線別指示
③ ERP自動生成發料單和領料單號
④ UPS移動電車現場發料管理
⑤ 依靠QRC編碼準確發放物料
⑥ *記錄物料出庫后的去向管理
⑦ 根據生產計劃打印發料QRC編碼貼附跟蹤管理
⑧ 沒有IQC合格QRC編碼系統禁止發料
⑨ 發料QRC編碼的8種信息管理（也可自定管理）
⑩ QRC編碼自動控制先入先出管理
-物料存放現場或產線使用管理
-未發物料電子備注說明管理
-物料電子記錄卡管理
-車間收料內外箱、產品別QRC編碼對照確認
5) 生產過程QRC編碼控制管理
① 生產前將作業標準、文件編號、人員編號、設備編號、物料編號、治工具/儀器編號錄入QRC系統備案管理
② 首檢、過程抽檢、專項檢查實時錄入數據生成報表
6) 物料過程文件控制追蹤管理
① 從出貨記錄到收貨記錄全線QRC系統跟蹤管理
② 電子記錄簡單化、EXCEL實時便捷導出管理
③ OA 電子報表高效安全管理
3、專門為精密制造業量身打造的產品智能追蹤系統
4、中德企業典范：無人化的PMC管理系統的運用
五、現場學員PMC問題解析
講師簡介
王國超
資歷背景
1、多利亞大學MBA高級工商管理碩士生
2、國家注冊安全主任
3、日本、韓國精益管理研修回歸派實戰資深顧問
授課風格
1、結合課程設計展開實戰演練、小組討論總結、組別間辯論、個人發表等形式進行；授課思路清晰，邏輯嚴密
2、課程中針對問題點找出解決問題的理論依據和運用工具，讓學員學會自問自答，并在課堂承諾課后限時的提出可行性改善計劃
3、讓企業的資源用于企業，讓企業的資源*化，讓企業人員自主自覺地開展目標達成管理的思想意識管理訓練
生產計劃與物料控制管理課
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/279286.html
已(yi)開課時間Have start time
- 王國超
[僅限會員]
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