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全景式精益生產先進研修

【課程介紹】：
從農業文明到工業文明的進程中，精益生產是實現先進制造的一條必經之路，而歐美日工業4.0的戰略與實施路徑中，標準化、精益化、模塊化、自動化、數字化、信息化、智能化就是中國企業的方向。而大部分的中國企業，還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間，精益化，是中國企業目前最急迫的工業技術升級與管理轉型。在工業4.0的路上，精益生產技術如何結合工業4.0的發展方向？
本課程以工業4.0為方向，以先進制造技術與管理模式為主線，從標準化、精益化、模塊化、自動化、數字、信息化等方面來闡述，以精益思想與工具方法為核心，展示制造型企業實施精益生產先進制造技術與管理模式的理念、工具與方法，為企業的全面改善建立明確的方向與實施手段。
本課程在系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來，讓學員在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并通過持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。
本課程的另一大特色就是集講師多年推行精益生產的經驗，系統地介紹了一個行之有效地導入和實踐精益生產的快速現場改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以內，通過團隊的工作，把精益生產的理念、方法和工具在生產線快速實現并取得預期效果。
同時，針對企業在實施精益生產的流程和關鍵要素，本課程也提供了一些有效的指引，本課程還為你分享大量的精益生產推進活動和改善案例，幫助你找到一些適合本企業的變革和推行方法。
本著學以致用的原則，本課程也將指導學員繪制企業的VSM價值流圖，指導學員對價值流進行分析，制定《價值流改善計劃》，為未來的精益生產先進制造改善確定改善的項目。
【培訓課時】：4天3晚，33小時（此課程可根據需要調整培訓的課時）
【培(pei)訓方式】：理論、案例、錄像、沙盤演練、現場(chang)實踐結(jie)合，學員參與(yu)、討論、互動

【課程大綱】：
一、工業4.0的認知與先進制造的路徑
1.從工業1.0到工業4.0先進制造模式的變革
2.工業4.0的提出背景
3.工業4.0的兩大主題
4.基于物聯網和服務互聯網的智慧工廠架構
5.工業4.0先進智能制造模式的實施路徑
6.標準化、精益化、模塊化、自動化、數字化與信息化
二、精益生產的基礎、理念和系統方法
1.農業文明與工業文明轉變中的精益管理路徑
2.企業經營的三種境界與精益管理
3.構建精益型的企業新核心競爭力
【案例分析】：格力美的如何構建其精益型的新核心競爭力
4.精益管理與ISO/質量體系的區別
5.精益生產的起源、發展及演化
6.如何正確認知理解精益的含義
7.精益生產的核心思想和理念原則
8.精益生產的系統模型與架構方法
【問題討論】：繞不開的話題--精益與IE是什么關系
9.精益管理的工具與方法匯總
三、精益價值與浪費的認知和改善
1.企業生產活動與管理活動的價值分析
2.增值與非增值，提高核心價值比
【精益視頻】：精益價值分析與浪費識別改善過程
3.精益生產七大浪費的識別和消除
【案例討論】：常犯的誤區--為何這些企業做了改善，卻達不到效果？
【應用案例】：機械、電子等生產流程各種浪費的識別與改善實例
4.精益系統改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪）
四、精益生產體系支柱之JIT準時化生產
1.精益生產系統的構成模型
2.什么是JIT準時化
【案例討論】：JIT原則的常見應用
3.實現JIT準時化生產的三大要素
4.JIT原則：按客戶需求的節拍組織生產
5.JIT原則：實現不間斷的連續流生產
【沙盤演練】：從快速連續流生產到高效單人流生產模式
6.連續流生產的三種形式
7.JIT原則：采用后工序拉動的生產模式
8.Kanban拉動的基本原理和運作模式
【應用案例】：某汽車工廠生產拉動系統應用
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪）
五、精益生產體系支柱之Jidoka自働化
1.不要簡單混淆自動化與自働化
2.如何認知精益生產支柱之JIDOKA
【視頻學習】：豐田織布機JIDOKA的應用
3.實現JIDOKA自働化生產的要素
4.如何實現JIDOKA人機分離的高效作業
【應用案例】：某小家電產品從JIT到JIDOKA的改善過程
【應用案例】：某衛浴五金產品從JIT到JIDOKA的改善過程
5.Andon安燈系統的原理和應用
【應用案例】：豐田安燈系統的運作模式
6.自働化生產的等級
【應用案例】：典型的打螺絲作業不同等級的自働化改善
【應用案例】：產品點膠工序的不同等級自働化改善
7.實現JIDOKA的重要技術：防錯法（Poke-Yoke）
8.工業機器人的應用（案例）
9.生產流程精益自働化的應用（案例）
10倉儲管理系統中精益自働化的應用（案例）
六、精益標準化作業
1.精益生產之標準化操作
2.如何實現精益標準化操作
3.標準化作業的重要前提：產品PQ與PR分析
【實踐案例】：某汽車零部件產品PQ與PR改善
4.生產節拍的制定與管理
5.產品周期時間的分析與確定
【深度分析】：如何區分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
6.精益生產與傳統IE之時間測量方法的比較
7.工作次序-人機作業配合的多種形式應用
【沙盤演練】：棘輪式人機作業配合的操作方法
8.如何確定的制程的標準在制品
9.產線平衡改善的要點
10.流程改善過程中的瓶頸管理
【視頻學習】：精益生產TOC改善視頻
11.標準化作業的有效手法ECRS
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四輪）
七、精益工廠物流與配送系統設計
1.精益單元生產模式的選擇與設計
2.單元生產工位設計的要素
3.產線物料配送與補充模式
4.雙箱系統與水蜘蛛的應用
5.物料超市與看板的基本運作方式
【視頻案例】：電子工廠物料配送系統的運作
6.精益工廠物料配送設計的系統流程
7.上下游實現零距離的物流布局（VMI與JIT模式應用）
8.如何建立零件超市
【應用案例】：豐田物料超市的設計與運作
9.配送路線設計與優化
10.運輸工具的設計與效率優化
【實踐應用】：AGV導引車在家電、汽車等行業經典應用
11.拉動/看板信息系統設計
【視頻案例】：電子工廠經典看板拉動全過程
【視頻案例】：通用汽車看板拉動運作全過程
八、精益生產與PMC計劃物控系統
1.精益改善的必經之路：PMC計劃與物料控制系統
2.PMC職能與流程的的再認知
3.從整個價值鏈來看計劃與物控系統
4.打單執行系統中的計劃信息與控制信息的交互管理
5.PMC精準管理的原則：避免胡里胡涂生產管理
6.科學的指標才能適應精益制造科學的管理模式
7.精益生產系統中PC計劃控制的基本管理要素構建
8.精益生產系統中MC物料控制的基本管理要素構建
【案例分享】：某家電龍頭企業物料帳物相符率改善案例
9.建立鎖定的滾動生產計劃模式
【實踐案例】：如何把波動的定單轉化成穩定的生產周期管理
10.物料齊套性與同步性是精益生產的血脈
【實踐案例】：某空調工廠齊套管理應用
【實踐案例】：某汽車零件公司配套流同步生產模式
【實踐案例】：某家私企業物料齊套管理與同步配送生產系統
11.如何打開物流與信息系統的黑箱子
【實踐案例】：某集團公司生產周期縮短改善案例
12.什么是均衡化生產
13.均衡生產的優勢與要點
14.適應精益生產之計劃控制模式
【實踐案例】：某家電企業的一級、二級與三級拉動計劃模式
15.標準工時在PMC系統中的深度應用
【應用案例】：某世界500強外企基于標準工時的產能管理
九、精益快速換模SMED/QCO
1.什么是SMED/QCO
【實踐案例】：大型注塑機SMED三分鐘快速切換作業
【實踐案例】：機加設備零切換進行刀具切換的作業
2.內部活動和外部活動
3.實施SMED快速換模的四步法與改善案例
4.快速換模改善的實施流程
【實踐案例】：案例分享：快速換模改善案例
【案例應用】：某電器企業注塑機快速換模改善項目
十、精益6S與目視化
1.精益6S與傳統6S的區別
2.按精益原則進行6S改善的三步法
【實踐案例】：精益6S快速改善周突破改善案例
3.什么是目視化和目視化管理
【思維訓練】：模糊信息顯現化的啟示（案例展示）
4.目視化管理的三級水準
5.目視化管理的六個級別
【案例應用】：現場物品防錯管理六步法應用
6.目視管理的手段和方法
【案例應用】：目視化管理應用案例：設備、物料、工具….
十一、TPM/OEE設備全員生產性維護與設備綜合效率改善精益快速換模SMED/QCO
1.TPM全員生產性維護的認知
2.設備六大損失與十六種浪費
3.OEE設備綜合效力的定義與計算
【團隊實踐】：OEE計算
【案例應用】：高速沖床OEE提高改善案例
4.實施TPM的基本流程
5.如何實施自主維護管理活動
【案例應用】：TPM/OEE改善案例
【案例應用】：某企業注塑機提高OEE改善案例
十二、模塊化與DFM可制造性設計應用
1.什么是模塊化制造技術
2.模塊化是實現精益化大規模定制的*途徑
3.可制造性設計的精益化生產的重要前提
4.DFM可制造性設計的準則
5.DFM/DFA可制造性設計/可裝配性設計應用
【案例分享】：各類產品與零件DFM可制造性設計優化改善案例
6.什么是Poke-Yoke防錯技術
【實踐案例】：防錯的常見應用案例
7.防錯法追求的三個“不需要”
8.防錯法關注的錯誤與缺陷關系
9.一般性錯誤的三個來源：設計錯誤、制造錯誤與使用錯誤
【實踐案例】：設計錯誤的改善案例-流程的設計錯誤
【實踐案例】：制造錯誤的改善案例-生產過程常見的錯誤
【實踐案例】：使用錯誤的改善案例-打磨機使用錯誤
10.實現無差錯化防錯的基本原則
11.防錯法改善的十大原理及實踐應用
【實踐案例】：防錯十大原理改善的案例
12.產線防錯的常用機構與解決方案
十三、精益生產與數字化、信息化技術的應用
1.MES與ERP的作用及相互關系
2.制造業實施PDM、ERP、MES的要點
3.制造執行系統(MES)的現狀與發展
4.精益與MES的關系
5.MES結合企業實際做好精益生產管理和排產
6.拉動式生產方式中MES信息化系統
7.MES信息系統功能在單件流生產中的控制應用
8.精益生產持續改善和流程優化
9.MES實現全過程的質量管控
10.TPM與MES設備管理功能
【案例應用】：案例：三一MES制造執行系統
【案例應用】：案例：倉庫MES制造執行系統
十四、精益價值流圖（VSM）
1.價值流介紹
2.價值流圖符號繪制方法
3.產品族識別方法
4.如何繪制VSM現狀價值流圖
【團隊實踐】：根據老師提供的案例及數據，學員在課堂上練習繪制當前價值流圖。
【團隊實戰】：繪制企業的VSM現狀價值流圖
5.如何應用精益價值流圖進行持續活動
【案例分享】：美的精益價值流分析與改善
【團隊實踐】：老師帶領和輔導團隊對企業的當前價值流進行分析，識別價值流改善機會。對現有價值流進行深入的、系統的分析診斷，找出持續改善精益價值流的機會，提高系統運營效率。
十五、從精益生產到精益管理的發展與應用
1.精益---僅僅是適用于生產系統嗎？
2.精益管理技術的發展與應用趨勢
3.從精益生產到精益管理的理解
【案例討論】：生活中哪些活動體現了精益的思想和方法？
4.精益化管理與精細化管理的關系
5.如何在生產系統以外展開精益改善？
6.如何在辦公業務流程進行精益管理改善（LeanOffice）
【應用案例】：某工廠精益辦公業務流程改善案例（BPK）
十六、精益改善周實踐
1.成功實施精益改善的三步曲
2.什么是精益改善周（改善突破法）
3.精益改善周的要期待效果
4.精益改善周的基本實施流程
5.如何組織精益改善周活動
6.精益改善周的應用范圍
7.精益改善周的應用案例
【實踐案例】：VSM價值流圖改善周
【實踐案例】：JIT準時生產現場改善周
【實踐案例】：TPM/OEE全員設備維護改善周
【實踐案例】：SMED快速換模改善周
十七、精益導入實施的基本策略
【實踐案例】：500強精益導入，可以借鑒的切身經歷分享
1.精益變革，領導班子的信念和決心關是鍵
2.如何建立企業的精益遠景、使命與規劃
【案例分享】：某冰箱龍頭企業精益規劃、精益愿景分享
3.失敗的一般原因：精益“八戒”
4.精益推行的路徑
5.精益項目風險管理
6.精益文化建設與宣傳
【經典案例】：精益企業改善文化系統建設與宣傳案例
7.精益阻力的管理與克服
8.精益效果評價與持續改進
9.經典改善案例分享精益導師/黒帶認證體系
【案例分享】：知名企業《精益導師認證》體系與詳解
十八、精益倡導人素質
1.精益倡導者的角色轉變
2.從管理者到教練的提升
【人物分享】：某世界500強企業總經理的精益教練角色
3.改善實施的有效模型
4.精益倡導人的素質要求：精益倡導者十箴言
【應用分享】：某冰箱企業、衛浴企業《精益十箴言》成功應用
5.妨礙改善的借口與管理
【案例分享】：某知名企業“頑固派”克服與管理
6.古語之改善實質的理解
7.改善的最高境界
十九、課程總結(jie)和評估

全景式精益生產先進研修