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精益思維思想

課程背景
從上世紀80年代開始，世界經濟已經從傳統制造經濟進入新經濟模式，*的特點就是多品種小批量，中國從2010年以來，經濟駛入新常態已是不爭的事實，消費升級，去產能，供應側改革等趨勢背景日趨顯現，2018年開始*貿易戰加劇，這是當前所有行業企業所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業，已經逐步進入“冬天”，增長乏力。
在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質化競爭導致成本壓力驟增，企業沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。
從廣大制造業企業現狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產中產生大量的浪費，因此迫切需要進行生產模式的轉型升級，從管理要利潤，從浪費中要利潤。精益生產模式就是這樣一種模式。
從世界范圍內來看，唯有以豐田式生產方式而發展起來的精益生產模式，是最適合制造企業的務實的有效的生產模式。另外，日本先于中國20年經歷了制造業高速發展、飽和、生產基地外遷等過程，因此日本制造業的模式最適合中國企業借鑒。
很(hen)多(duo)企業想(xiang)推行(xing)精(jing)益(yi)(yi)，或(huo)者(zhe)用精(jing)益(yi)(yi)的(de)思想(xiang)來改(gai)善自己的(de)經營活(huo)動，但卻苦于(yu)對精(jing)益(yi)(yi)不甚了解。因此準確深(shen)刻的(de)了解精(jing)益(yi)(yi)思想(xiang)是推行(xing)精(jing)益(yi)(yi)改(gai)革的(de)第一步(bu)。

課程收益
本課程會從企業經營的高度來看待精益，而非只是告訴你精益的工具如何使用。
本課程注重對精益的內涵和邏輯的解讀，將系統深刻全面的了解豐田式生產方式的內涵和邏輯，以及常用工具方法是如何支撐整個精益體系。
本課程以復盤的方式追溯了豐田式生產方式的產生和發展歷程，幫助大家還原豐田開發和完善精益的背景和場景； 
本課程會提供精益生產經典工具箱，里面包含了經典常用若干工具邏輯說明；
通過本(ben)課(ke)程，制(zhi)造(zao)企(qi)(qi)業經營者、生產管理者、企(qi)(qi)業內部改(gai)善推行(xing)者， 可以在深(shen)刻系統(tong)了解精(jing)益的(de)基礎(chu)上，*何結合自身企(qi)(qi)業實際(ji)，構建(jian)一條精(jing)益轉型路徑(jing)。

課程大綱
引言  新七劍下天山——傳統經濟向新經濟的快速轉變   20分鐘
寒冬來了，你準備好過冬了么？
第一章 精益思想的基礎認知    (100分鐘)
1.1 企業經營的目的和目標
1.2重新認識利潤
1.3重新認識成本
1.4 制造模式對成本的影響
1.5 三種不同的制造模式
1.6 流水線大批量生產方式的成與敗
1.7 TPS的發展歷程
1.8 TPS-自働化
1.9 TPS-準時制生產JIT
1.10豐田之屋
1.11 TPS帶給豐田的收益
1.12 TPS與精益生產的關系
1.13本章小結

第二章 精益的內核與邏輯   （80分鐘）
2.1企業經營的魔法公式
2.2精益的因果邏輯
2.3生活中的精益哲學
2.4 精益的價值邏輯
2.5 精益思想落地的途徑-持續改善
2.6 對改善的理解
2.7 對問題的理解
2.8 三種不同的問題
2.9 構建PDCA持續管理循環
2.10本章小結

第三章 練就尋找浪費的火眼金睛 (120分鐘)
3.1生產中的5看和5現
3.2生產中的浪費-3MU
3.3工作的分類（4種工程和5種作業）
3.4識別作業中的浪費 
3.5 生產現場最常見的7大浪費 
3.6 庫存是*的浪費
3.7 服務過程的7大浪費
3.8【小組練習】-現場尋寶活動演練  （30分鐘）
3.9 查找問題的兩種方法
3.10 精益改善的兩種視角
3.11 本章小結

第四章 生產制造的本質   (180分鐘)
4.1 制造的本質
4.2 制造的理想狀態
4.3 精益制造的本質
4.4 精益生產模式下的的物流
4.5 精益生產的理想模型
4.6 精益生產的仿生動力學
4.7 流動的節奏——節拍
4.8 生產的整流化
4.9 價值流與價值流稱圖
4.10本章小結(jie)

第五章 精益改善體制的構建    (60分鐘)
5.1 體制是管理的基石
5.2 識別真正的改善
5.3 為什么要進行改善體制的建設
5.4 制造管理的理念發展趨勢
5.5 構建PDCA循環體制
5.6 通過指標管理促成PDCA循環
5.7 1.0版本的PDCA
5.8 2.0版本的PDCA
5.9 精益生產相關的管理體制
5.10本章小結

第六章 企業實施精益的路徑和工具箱   （180分鐘）
6.1精益實施方法論
6.2改善的創造力
6.3九段精益測評系統
6.4 精益工具箱——①5S現場改善
6.5 精益工具箱——②IE改善技巧
6.6 精益工具箱——③構建標準作業
6.7 精益工具箱——④目視管理
6.8 精益工具箱——⑤快速換模
6.8 精益工具箱——⑥均衡化排產
6.9 精益工具箱——⑦單元式生產
6.10精益班組長的七大任務
6.11多能工化
6.12專項技能認證制度
6.13員工提案制度
6.14新員工教育制度
6.15問題和改善資本
6.16改善活動的展開步驟
6.17【小組演練】利用瓶頸理論實施作業改善
6.18企業與企業真正的差異
6.19 本章小結
培訓總結

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