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TPM全員生(sheng)產維護培(pei)訓(xun)

課程背景
全員生(sheng)(sheng)產(chan)力(li)維護和(he)(he)管理的(de)(de)(de)(de)(de)概(gai)念是1971年日本(ben)JIPM協會(hui)所提出(chu)的(de)(de)(de)(de)(de)。TPM旨在(zai)通過所有的(de)(de)(de)(de)(de)部(bu)門(men)和(he)(he)人員的(de)(de)(de)(de)(de)參與并(bing)使(shi)用一系(xi)(xi)(xi)列的(de)(de)(de)(de)(de)TPM工(gong)(gong)具(ju)，提高(gao)和(he)(he)發展勞(lao)動力(li)技術(shu)水平(ping)，從而建立一個持(chi)續改善的(de)(de)(de)(de)(de)文(wen)化和(he)(he)系(xi)(xi)(xi)統，實現零(ling)事故，零(ling)缺(que)陷，零(ling)故障，零(ling)浪費。由于(yu)豐田汽車導入實施TPM后取得了(le)非常(chang)顯(xian)著(zhu)的(de)(de)(de)(de)(de)成效(xiao)，全球很多(duo)工(gong)(gong)廠都在(zai)引入TPM的(de)(de)(de)(de)(de)管理方式。但是不少工(gong)(gong)廠在(zai)導入實施中葉碰見很多(duo)問題(ti)，比如TPM變(bian)成了(le)設(she)(she)備維護部(bu)門(men)的(de)(de)(de)(de)(de)負擔，生(sheng)(sheng)產(chan)單位并(bing)沒有實質性參與，設(she)(she)備維護部(bu)門(men)變(bian)成了(le)工(gong)(gong)廠的(de)(de)(de)(de)(de)消防隊員，到處滅火，生(sheng)(sheng)產(chan)部(bu)門(men)和(he)(he)設(she)(she)備部(bu)門(men)之間的(de)(de)(de)(de)(de)關系(xi)(xi)(xi)微妙，互相抱(bao)怨對(dui)方的(de)(de)(de)(de)(de)工(gong)(gong)作等等。通過TPM標桿工(gong)(gong)廠的(de)(de)(de)(de)(de)觀(guan)(guan)摩(mo)參觀(guan)(guan)學(xue)習，以及老師對(dui)TPM案例的(de)(de)(de)(de)(de)講解，使(shi)學(xue)員掌握(wo)在(zai)工(gong)(gong)廠推(tui)行(xing)實施TPM的(de)(de)(de)(de)(de)邏輯思路和(he)(he)方法思路，讓TPM真正在(zai)車間班組層級落地。

課程收益
建立對TPM的正確理解和意識；
學習TPM的8大支柱和支柱活動；
理解OEE、體系，鎖定主要設備損失；
建立設備維護與設備故障的基本概念；
建立自主維護和計劃維護的設備管理體系
掌握建立設備基本運行狀態的實施步驟，方法，技巧和工具；
學習如何通過自主維護和專業維護的合作提高設備可靠性；
理解TPM實施的策略，推行路徑與步驟
參(can)觀學習(xi)精益(yi)標桿工廠(chang)TPM的(de)推(tui)行方法

培訓對象
精益(yi)團(tuan)隊(dui)，持續改善(shan)（CI）團(tuan)隊(dui)，5S推(tui)行成(cheng)員(yuan)(yuan)，生產，工藝，IE,、設備維護，計劃(hua)，物料，倉庫，質量等相(xiang)關部(bu)門的經理,主管和班(ban)組長，工程師，人(ren)力資源(yuan)部(bu)及辦(ban)公室(shi)職員(yuan)(yuan)

課程大綱
第一天
1、*企業必備的要素
2、TPM活動中高層、推進者和員工的角色
3、為什么TPM?
4、TPM的歷史
5、TPM的定義
6、TPM八大支柱介紹
7、TPM的理念
8、TPM的三大思想
9、TPM有形效果和無形效果
10、導入TPM的12個步驟
11、TPM活動的13個要點
12、設備綜合效率OEE
13、MTBF與MTTR
14、SAGW公司介紹
15、現場參觀、交流
16、參觀內容交流答疑
17、講師小結
第二天
1、5S是TPM的基礎
2、案例：5S是如何成功推行的
3、自主維護的目的
4、自主維護的7階段
5、自主維護中生產與維護的分工
6、管理過程的要點
7、SAGW的TPM推行經歷分享
8、分享內容交流答疑
9、計劃維護的概念和活動目的
10、計劃維護和維修業務的關系
11、計劃維護的7個步驟
12、案例：某500強汽車零部件企業TPM推進過程-全員改善
13、案例：某500強化工企業TPM推進過程-異常停(ting)車減少50%

TPM全員生產維(wei)護培訓