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精益改善之道培訓

培訓對象
中(zhong)高層、生產經理(li)、品(pin)質經理(li)、工程經理(li)、課(ke)長(chang)、生產主(zhu)管(guan)、車間主(zhu)任(ren)、班(ban)組長(chang)及(ji)對精益(yi)生產感(gan)興(xing)趣人士

課程背景
精益生(sheng)(sheng)產(Lean Production,簡稱LP)是(shi)因為日本(ben)汽(qi)車工(gong)業(ye)20世(shi)紀在世(shi)界上崛起，*麻省理工(gong)學院根據其(qi)在“國(guo)際汽(qi)車項目(mu)”研究(jiu)中(zhong)，基于(yu)對(dui)日本(ben)豐田(tian)生(sheng)(sheng)產方式(Toyota Production System)的(de)(de)(de)(de)(de)研究(jiu)，以及對(dui)*汽(qi)車工(gong)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)反(fan)思(si)與(yu)(yu)總(zong)結，提出的(de)(de)(de)(de)(de)一種生(sheng)(sheng)產管(guan)理方法(fa)。其(qi)核心是(shi)追求消滅包括庫存在內(nei)的(de)(de)(de)(de)(de)一切(qie)“浪(lang)費(fei)”，并(bing)圍(wei)繞(rao)此(ci)目(mu)標發展了一系(xi)列具(ju)體方法(fa)，逐漸形(xing)成了一套獨具(ju)特(te)色的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產經(jing)營管(guan)理體系(xi)。近年來，精益生(sheng)(sheng)產隨著國(guo)內(nei)企業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)發展，與(yu)(yu)外企的(de)(de)(de)(de)(de)引入，并(bing)逐漸為國(guo)人所知。是(shi)目(mu)前世(shi)界上公(gong)認的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產組織管(guan)理體系(xi)，是(shi)企業(ye)消除浪(lang)費(fei)、提升產能(neng)和效率，降(jiang)低成本(ben)，賺取更多(duo)利(li)潤的(de)(de)(de)(de)(de)最(zui)有效的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產管(guan)理模(mo)式。

授課方式
課堂講(jiang)授、講(jiang)師示范(fan)、互動、案例分析(xi)、小組討論(lun)、課堂練習(xi)、講(jiang)師點評、現場答疑等

課程目標
使學員對精益生產有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題;
學員具備推行精益生產的基礎知識與技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗
從客戶角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費;
掌握精益生(sheng)產改善(shan)工具，識別浪費，并能運用(yong)改善(shan)，降低生(sheng)產成本，提高效率

課程特色
系統性從精益生產的理念從發，到方法工具的改善使用
講練結合通過講授+訓練的方式，讓學員學以致用
實戰(zhan)性實用(yong)、實戰(zhan)、實效

課程大綱
第一部分:精益生產方式概要
1.1精益生產方式簡介
1. 2精(jing)益生產方式(shi)價值-七個零(ling)目標

第二部分:認識浪費
2.1浪費等于在“燒錢“
2.2生產現場的八大浪費
2.3價值流圖與分析方法
2.4價值流(liu)圖繪制練習

第三部分:精益生產之方式與要求
3.1連續流(無間斷流程)
3.2一個流(單件流)
3.3拉動式生產(后拉式)
3.4均衡生產
3.5柔性生產
3.6標準化

第四部分:精益生產之管理手段活用
4.1看板管理對精益生產的支持
4.2徹底地5S是精益生產的基礎
4.3目視管理與精益生產
4.4精益生產與IE手法的活用
4.5 TPM(全面生產保全)活動對精益生產保障
4.6其它管(guan)理手段與(yu)精益生產

第五部分:減少庫存
5.1制造業產生庫存的原因
5.2庫存掩蓋的問題
5.3庫存是萬惡之源
5.4如何有效減少庫存

第六部分:精益生產之關鍵點突破
6.1安燈(ANDO)的使用與品質問題的解決
6.2品種快速切換能力(SMED)的提升
6.3生產節拍與拉動繩索的變革
6.4瓶頸與緩沖區的突破
6.5員工教導與多能工的培育和使用
6.6供(gong)應鏈的(de)關注與指導(源流保(bao)證)

第七部分:精益思想與文化建立
7.1精益生產之觀念轉變
7.2深刻理解精益生產中的概念術語
7.3自主研究會(QCC小組)與全員參與
7.4活用改善工(gong)具是改善成功的技(ji)術保證

第八部分:精益生產之推行
8.1推行的組織條件
8.2推行的準備工作
8.3推行步驟與方法
8.4推行要點

第九部分:交流與案例研討
1.某電器公司標桿線建設案例
2.某電器公司售后服務被扣款的煩惱案例
3.某畜牧設備公司精益三標建設案例
4.某電子公司精益課題改善案例
5.某校具(ju)公(gong)司(si)5S推(tui)行案例

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