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精益生產管(guan)理工廠實戰培訓

課程背景
在未來制造業競爭(zheng)越來越激烈的(de)(de)(de)情(qing)況(kuang)下，許多企(qi)業都希(xi)望提高(gao)(gao)運(yun)營管理(li)(li)水平(ping)，以達到降低成本，提高(gao)(gao)質量，縮(suo)短產(chan)(chan)(chan)(chan)品(pin)制造周期，在未來工(gong)業4.0和(he)智能制造的(de)(de)(de)背景下，精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)方式(shi)(shi)成了(le)許多企(qi)業的(de)(de)(de)選擇。但是有(you)不少企(qi)業對如(ru)何系(xi)統性(xing)的(de)(de)(de)在公司推行精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)理(li)(li)解(jie)不深，對精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)的(de)(de)(de)邏(luo)輯思(si)路和(he)步(bu)驟(zou)在理(li)(li)解(jie)上有(you)誤(wu)區，甚至造成很多現(xian)場(chang)的(de)(de)(de)管理(li)(li)人員和(he)一線員工(gong)對精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)有(you)不同程度的(de)(de)(de)誤(wu)解(jie)，導(dao)致很多精(jing)(jing)益(yi)工(gong)具無法真正在現(xian)場(chang)實(shi)(shi)施的(de)(de)(de)情(qing)況(kuang)。通過參觀標桿工(gong)廠(chang)，并(bing)(bing)聆聽老師對精(jing)(jing)益(yi)案例的(de)(de)(de)講解(jie)，視頻分享，小組討論等方式(shi)(shi)，讓學員能學習和(he)掌握精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)體系(xi)和(he)精(jing)(jing)益(yi)工(gong)具的(de)(de)(de)運(yun)用方法和(he)實(shi)(shi)施步(bu)驟(zou)，并(bing)(bing)對精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)(chan)技術的(de)(de)(de)升級迭代能深入了(le)解(jie)和(he)啟發思(si)維(wei)。

課程收益
理解精益生產的基本理念
了解企業實施精益生產體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖
掌握精益生產推行實施的工具方法如何在現場運用
理解各精益工具之間的相互關聯
精益生產實施當中的困難點及解決方法
相關行業精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法
工業(ye)4.0和(he)智能制造(zao)背景(jing)下精益生產(chan)管理的迭代升級

培訓對象
生產運(yun)營相關(guan)部門(men)（生產，設備，工藝，質量(liang)，倉庫，物(wu)流，計劃等）廠(chang)長，總監，經理，主管，班(ban)組長，精益改善(shan)部門(men)人員，工藝部，質量(liang)部，IE部的(de)主管和工程師

課程大綱
一、精益生產總體介紹及基本邏輯
1、精益生產的主要概念
2、*汽車業和豐田汽車的比較
3、現場的七大浪費
4、精益生產的創造價值原則
5、工廠的增值與非增值
6、案例分享，案例解讀
7、現代制造系統100年的演變-從福特的大規模生產到精益生產
8、精益的6大要素
9、精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化
10、錄像：豐田的JIT與自働化
11、2010年豐田精益屋2大支柱的更新-尊重員工和持續改善
12、未來企業能贏的2個重要元素-流動性和靈活性（柔性-Flex）
13、靈活性(Flex)、-企業生產的核心競爭優勢
14、柔性的3個層面-設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性
15、豐田生產系統TPS的DNA
16、問題討論：把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？
17、精益實施導入的路線圖
18、精益生產的推進工具和技術體系(xi)

二、精益工廠布局與工作細胞單元柔性化生產
1、精益布局的理念
2、精益布局的誤區
3、單元化生產與柔性制造
4、單元化柔性生產的組織實施
5、案例分享
6、問題討論：選擇裝配流水線方式，還是選擇單元化的生產方式？
7、精益布局案例分享
工廠參觀-1
1、工廠簡介
2、工廠車間參觀與介紹講解
3、提問與回答

三、精益生產與持續改善
1、精益工廠的核心企業文化--持續改善（Kaizen）
2、誰才是真正的現場改善專家？
3、視頻分享：豐田工廠的3個持續改善案例，改善結果的量化
4、問題討論：省錢或者創利的多少是衡量改善項目是否成功的*標準嗎？
5、改善的理念和改善思維
6、案例分享
7、問題討論：21世紀的制造業最缺的是什么？
8、問(wen)題(ti)討(tao)論：21世紀的(de)制造業最缺的(de)是什么？

四、工業工程（IE）技術/產能平衡及生產/物流計劃
1、IE技術---支撐*工業體系的利器
2、現代IE技術的工作內涵
3、標準化的3個要素：節拍時間，作業順序，標準存量
4、工廠產能的計算方法：深層次解讀：誰偷吃了工廠的產能？工廠中的“手風琴”現象
5、產能瓶頸與產能平衡
6、木桶效應（短板效應）
7、生產線平衡的概念（Line、Balance）
8、“線平衡率”（LB）的計算方法
9、存量優化的思路（WIP、Control）
10、生產批量（Batch、Sides）的概念
11、案例分享
12、問題討論：如何規劃生產(chan)批量(liang)，使運營成本（生產(chan)成本和物(wu)流成本）*？

五、看板與拉動系統
1、傳統批量生產與均衡化生產
2、動畫演示：批量生產、VS、均衡化流動生產
3、EPED的概念（Every、Parts、Every、Day）
4、均衡生產與生產計劃安排
5、看板拉動的原理
6、生產拉動與物料拉動
7、問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現精益生產了嗎?
8、看板的種類與在工廠中的運用規則
9、物料拉動系統的常用方式
10、超市的概念和運用（Supermarket）
11、送料上線的方式（水蜘蛛Milk-Run）
12、PFEP的概念和運用(Plan、For、Every、Parts)
13、物流線路的設計和送料頻次
14、錄像:、豐田汽車公司的看板拉動生產系統
企業實(shi)踐分享(xiang)：上汽(qi)變速(su)器精益(yi)生產實(shi)踐分享(xiang)

六、流動生產與“價值流圖析”VSM
1、流動生產案例
2、全球制造業的通用語言-價值流圖
3、如何站在鳥瞰的視角來分析看待工廠
4、繪制目前狀態價值流圖析
5、分析現狀圖，找出改善機會
6、繪制將來狀態價值流圖析
7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價值流”改善動畫演示
回到培訓教室,答疑環節Q&A,課程總結7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價(jia)值流”改善動畫演示

精益生產管理工廠(chang)實戰培訓