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標準(zhun)工(gong)時應(ying)用實戰公開(kai)課(ke)

授課對象：
生(sheng)產企業中制造(zao)工(gong)廠運營、制造(zao)工(gong)程ME/IE、生(sheng)產工(gong)程師、現場改(gai)善人(ren)員等。

課程背景：
“*值得向全世界夸耀的東西就是IE，*之所以打贏第一次世界大戰，又有打贏第二次世界的力量，就是因為*有IE”。——*質量管理權威朱蘭博士
“微利時代，企業賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；
“模具是工業之母，工業工程是工業之父”。——全球*制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘
作為制造型企業的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業在這塊靠估計、憑經驗，本課程注重過程的各項指標性數據分析，包括人員定額、產量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；
當今時代，您的企業是否面臨如下難題：
1、“企業勞動力成本上升怎么辦？”
2、“原材料及成品庫存居高不下？”
3、“趕工加班已經成為家常便飯？”
4、“過程質量不穩定，波動很大？”
5、“員工流失率一發而不可收拾？”
6、如何做好企業透明化管理，必須做好定額管理及數據管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數字是最直接和真實的
面對如上企業運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。
越來越多的(de)企(qi)(qi)業(ye)(ye)將目光投向了IE技(ji)術(shu)，希望(wang)借(jie)助IE技(ji)術(shu)幫助企(qi)(qi)業(ye)(ye)渡(du)過難(nan)關，然(ran)而“國內企(qi)(qi)業(ye)(ye)中(zhong)從(cong)事IE技(ji)術(shu)的(de)人(ren)員中(zhong)80%以上都(dou)不是(shi)IE科(ke)班出身(shen)”這一嚴峻(jun)的(de)現實，讓我們這些國內前幾(ji)批IE科(ke)班出身(shen)的(de)研(yan)究生(sheng)多了幾(ji)份歷史使命，“你們畢業(ye)(ye)后需要承擔起深耕工(gong)(gong)(gong)業(ye)(ye)工(gong)(gong)(gong)程，傳(chuan)播(bo)工(gong)(gong)(gong)業(ye)(ye)工(gong)(gong)(gong)程的(de)歷史責任”，清華導師畢業(ye)(ye)前的(de)教誨還在(zai)耳(er)邊回(hui)響。

培訓目標：
通過標桿企業發展實例了解企業對生產系統IE改善的目標與企業特性化要求
了解工業工程的運營目標與實現目標的改善方向與策略
學習結合工業工程理論系統發現與改善生產現場的價值流三層次法
了解常見的制造業效率改善目標及其對應的創新型解決方案
通過分組行動工作坊輸出現場工業工程改善瓶頸及現場問題改善優先級與關聯性
學習運用標準工時管控制造成本與小立體聲
通過實戰輸出學習生產系統改善的實現與IE改善工具的合理運用
通過各標桿行業不同現場解決方案的分享掌握標準工時在生產系統改善中的解決方案
熟悉并初步掌握柔性化設計/生產線平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工業工程改善工具的實施應用
工(gong)作(zuo)坊(fang)輸出標準工(gong)時測定(ding)/計算/顆粒度/標準動作(zuo)定(ding)義/人工(gong)成本管控/UPPH改(gai)善等應用

課程大綱：
第一部分：IE工業工程創新生產系統改善
Z1：認識差距—我們為什么需要IE改善
案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發展看工廠需要什么樣的生產現場系統改善
視頻解析：數制智造時代的企業現場管理
從工廠的盈利模式必然轉型深入了解速度與成本的改善重要性
影響速度與成本的主因解析及其工業工程改善路徑圖
數智技術助力工業工程技術應用的持續改善的不斷創新與解決方案突破
（重點關注之前人力不可作為的改善）
視頻解析：CPS信息物理系統助力生產系統工業工程創新解決方案的落地
Z2：認識IE改善—我們如何做好改善
現場IE持續改善推行思路的對比性優勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善
現場IE持續改善推行的步驟與方式圖解 
IE持續改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業案例分享）
CIP推行如何實現全員參與并不斷改進（美資電子企業文化分享）
改善項目推行實戰案例分享（知名電梯公司）
Z3：認識IE改善者—我們是否可以持續創新改善
企業的堅實底盤----現場持續性改善組織（CIP）
工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型
持續改善需要什么樣的沃土—創新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）
案例分享：某(mou)民企結合引導性改善目標(biao)定(ding)義與項目激勵實現5年工藝部門創新型改善組織(zhi)

第二部分 生產系統IE改善規劃（發現問題與系統規劃改善的能力）
現場的改善目標---速度與成本
影響目標實現的兩大效率的六大損耗全景圖解析
系統式改善核心規劃工具--價值流圖分析
系統介紹價值流圖三大流的組成
精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯性與優先級）
價值流圖的繪制（8步法）
案例分析：格力電器的生產價值流圖
價值流圖相關數據的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
價值流改進的考慮方向與工具選擇
價值流改善項目管理
案例分享：某電器行業的價值流改進項目匯報
課后分組實(shi)戰(zhan)輸出：當前(qian)價值流圖/爆(bao)炸圖;改善(shan)項目與改善(shan)目標；分階(jie)段行動(dong)計(ji)劃；改善(shan)工具(ju)的選擇

第三部分：IE創新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）
R1:生產效率的改善循環（工業工程在過程流的應用）
T/T客戶節拍的確定與生產節拍提升
生產線平衡與柔性化生產線設計
IE工作改善ECRS在作業效率改善中不同運用
IE防錯法實現生產效率改善與質量穩定平衡
IE聯合作業分析與人機動改法實現真正意義的標準化作業
SMED在實現設備效率提升的同時助力人機產線柔性化
案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求
案例分享：某精細化工行業罐裝線的快速換型改善項目
第一輪實戰輸出：樣板作業流程的柔性化標準產線設計（包括產能定義/工序設計/工序節拍/三速柔性/作業平衡/等）
R2:生產支持系統溝通效率的改善（工業工程在信息流與物流的創新性應用）
信息動態可視化助力小批多次工步級生產計劃的實現
案例分享：東本沖壓車間5S動態可視化實施4步法演繹
--生產物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎
--產線物流規劃與生產區域布局優化
PFES工位物料需求
零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定
確定所需人機資源
視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案
第四部分：標準工時在生產效率改善中的應用與解決方案（沙盤模擬）
R3:標準工時應用助力柔性標準化產線（標準工時的應用場景）
標準工時價值概論
從效率與成本看動作研究與時間研究
標準工時定義
標準工時范圍與工作條件
作業方法與作業者及其速度（含機器人）
標準工時的結構與計算公式
標準工時應用與系統循環解決方案
客戶需求TT>工時定額CT的設計依據
柔性生產線設計
在確立作業方法后計算標準時間
標準工時測定要素與測算方法
依生產線節拍評估需要的生產線/工作站/機臺/輔助資源等數量
人機配合/人員負荷的計算
生產線平衡的計算與工作方法的改善
標準化作業與作業者訓練標準
多技能員工培養計劃與生產計劃進度安排
人工工時成本計算與綜合成本管控法（標準成本收益模型）
視頻分享：虛擬仿真在人機工程與標準工時應用方面的創新解決方案
第二輪實戰輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（標準化與IE防錯法的結合性應用）
（包(bao)括(kuo)工(gong)時要素測(ce)定表/SOP標(biao)準化(hua)作業表/PFES/標(biao)準化(hua)工(gong)位布局圖等）

講師介紹：
劉江老師：
教育及資格認證：
精益生產、質量管理高級培訓師、咨詢師
曾在*通用汽車、韓國大宇等公司接受精益生產及項目管理方面的培訓。
講師經歷及專長：
劉老師曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職于世界500強上海通用汽車生產經理，同時作為精益供應商顧問主導推行供應商的精益持續改善活動；曾任職*實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進，具有十年以上的供應商質量持續改善、精益生產實戰經驗。
劉老師擅長質(zhi)量管理系列（供應商管理系統、成本分(fen)析、五大工具(ju)、現場質(zhi)量控制、質(zhi)量問題(ti)解決思路(lu)及(ji)方法(fa)、QFD等）；精(jing)益生產（含價值流分(fen)析，拉動(dong)系統，快速換型，精(jing)益生產線設計、防錯技(ji)術、庫存(cun)優化、精(jing)益指標等）等相關領(ling)域的(de)培訓與咨(zi)詢。

標準工時應用實戰(zhan)公(gong)開課