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精益(yi)生產體系和工具運用培訓

課程背景
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課程收益
認識精益生產的核心觀念
運用精益各項工具
了解整體運行效率和快速設置技巧
掌握連續流生產的方法
熟悉改善工具
掌握實(shi)施策略和指標跟蹤(zong)體系

培訓對象
總經理、副總、精益團隊(dui)以及生產、設(she)備(bei)維護、計劃、物料、倉庫(ku)、工藝、質量等部(bu)門的總監、經理、主管(guan)、工程師等

課程大綱
一、精益思想—揭開傳統工廠的廬山真面目
1、真的需要很忙嗎？
2、貴等于值錢？
3、砍掉你30%的肥肉沒商量
4、我們去向哪里？我們身在何處？
5、增值與非增值
6、七大浪費的定義、特征、原因
7、6S與(yu)可視(shi)化控制

二、價值流圖析-系統改善的卓越工具
1、價值流的意義
2、誰來繪制價值流
3、如何區分產品族（舉例）
4、當前狀況圖圖析8步法
5、如何分析當前狀況運行圖
6、案例分析--當前狀況圖圖示
7、如何圖析未來狀況圖
8、將來狀況圖圖析8步法

三、TPM與快速換型
1、TPM的定義及實踐
2、設備損失之六大要因
3、設備關鍵數據收集
4、設備綜合效率OEE與計算方法
5、MTBF、MTTR、MP設計
6、SMED快速換型八步法
7、SMED快速換型改進機會
8、工位準備狀態改進
9、快速(su)反應信號-ANDON板的應用

四、流程優化與單元設計
1、流動生產與連續流介紹
2、流程分析-分析目前績效數據
3、節拍與生產線速度
4、標準時間、工作順序與標準在制品
5、生產線/工位負荷平衡表
6、目前生產線布局與物料流動分析
7、將來生產線布局與物料流動分析
8、設計單元Cell
9、相關標準化工作
10、案(an)例(li)分析：預裝線的改善

五、拉動系統
1、平準化Heijunka、(leveling)
2、如何確定拉動點
3、物料超市設計
4、發送拉動、生產拉動,、外部拉動
5、拉動系統如何支持生產線的流動
6、拉動系統如何消除非增值部分
7、拉動系(xi)統持(chi)續改進策(ce)略

六、自動化質量與問題解決
1、活用“三不政策”貫徹質量意識
2、貫穿制造過程的零缺陷保證—POKA、YOKE
3、從標準化與改善拓寬思路
4、三不原則與團隊解決問題
5、5-WHY分析法找問題根本原因
6、QRQC工(gong)具表(biao)格解決(jue)現場(chang)問題(ti)

精益生(sheng)產(chan)體系和工具運用培(pei)訓