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精益管理與(yu)精益生(sheng)產

課程背景：
企業的目的是實現利潤的*化，而利潤的提升在于現場的改善和效率的提升。目前企業的生產現場存在的效率低下和浪費現象十分嚴重，造成這種現象的原因在于我們的生產干部缺乏一定的專業知識的學習，特別是系統的學習。這門課程的特點是把生產管理的許多課程的專業工具集中在一起，對學員進行系統的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。
課程目標：
本課程學員將會學到以下知識：
1.掌握生產線平衡
2.快速換模
3.了解并消除產線的七大浪費
4.掌握DFT生產流水線設計步驟和方法
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產管理者、基層班組長
課程結構：精益屋

課程大綱
第一講：生產現場的浪費
1.什么是過量生產
2.造成等待的10個原因
3.搬運是怎樣造成的
4.不當加工指的是什么
5.“零庫存”重點在哪里
6.動作與效率的關系
7.消滅不良(liang)品(pin)的兩個原則

第二講：生產效率提升理論基礎
一、精益生產
1.價值系統體系圖
2.核心價值
3.思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精益生產的5個原則
1.價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全部過程，實現客戶需求*滿足。
2.價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3.流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4.拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5.盡(jin)善盡(jin)美：小步快(kuai)跑，持續改(gai)進，不間斷(duan)地(di)向我們的目標前進

四、標準化
1.三大特征：可復制、可重復、可定時
2.實現標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業
五、穩定化
1.穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2.實現穩定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM全員生產力維護
3）價值(zhi)流(liu)分析(xi)：對現有業務(wu)鏈進(jin)行(xing)全局(ju)分析(xi)，發現浪費，進(jin)行(xing)改(gai)善

第三講：生產現場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1.生產現場的瓶頸
1）單位時間內產出*的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2.瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1.識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2.挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3.一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4.舒緩瓶頸
5.重復1~4
三、現場突發瓶頸與改善
1.計劃排產導致瓶頸
2.異常突發導致瓶頸
3.人手短缺導(dao)致瓶頸

第四講：生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、準時化
1.定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產顧客所需要的產品，在這個過程中杜絕一切浪費
2.準時化三要素：單件流、節拍時間、下游拉動
二、生產線平衡，分析的目標和目的
三、作業節拍
1.分析圖例
2.作業節拍分析圖制作流程
案例練習：如何提升組裝線產能
四、生產線平衡
1.效率計算方法
2.改善2大原則
3.分析結果的解讀方法
4.分(fen)析的使用方法

第五講：DFT生產流水線
一、普通拉動系統設計步驟
1.計算當前制造周期時間MCT
2.計算當前制造周期效率MCE
3.確立適合的額目標周期效率TARGETMCE
4.計算理論的*制造周期時間MCTtb
5.計算*在制品WIPmax數量
二、DFT需求流動技術
1.DFT：DemandFlowTechnology即需求流動技術，廣泛運用于中小件產品的裝配制造流水線
2.DFT前提：圍繞需求生產
3.DFT核心：穩定的流動
4.DFT生產流水線設計
1）產品同步化
2）作業分解（SOE）
3）生產線設計

三、生產線設計
1.生產線產能設計
1）計算每日生產需求量，確定日產能
2）計算每日生產需求節拍TAKT
3）確定工位合適的作業節拍時間
2.生產線工位設計
1）編排工位
2）生產線平衡
3）生產線平衡率計算
平衡率要求80%以上，否則用ECRS瓶頸改善技術優化及重排工位，最后確定工位數量和員工數量
四、DFT流水線kanban管理
1.IPK的定義與作用
2.流水線IPK設計方法
3.物料RIP管理原則

第六講：七大浪費的識別
一、七大浪費存在的背景
1.不是某個部門或某個人的責任
2.是對個人價值與貢獻的否定
3.要具備一個系統的思維，不能簡單地看局部的浪費
二、七大浪費（上）
1.搬運浪費
2.庫存浪費
3.動作浪費
4.等待浪費
三、七大浪費（下）
5.過度加工浪費
6.過量生產浪費
7.缺陷浪費

精益(yi)管理(li)與(yu)精益(yi)生產