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精益生產管理全面培訓

課程內容
第一部分：精益生產特點和理念
一、什么是精益生產
1)現代企業的*制造體系：精益生產
2）精益生產方式的優越性及其意義
二，精益生產帶來的改變
1. 所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，均能減至1/2；
2. 新產品開發周期--可減至l／2或2/3；
3. 生產過程的在制品庫存--可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
4. 工廠占用空間--可減至采用大量生產方式工廠的1/2；
5. 成品庫存--可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的1/4；
6. 產品質量--可提高3倍；
三，精益生產的特點、*目標
（1）零浪費：拉動式(pull)準時化生產(JIT)
（2）零缺陷
（3）高柔性：小批量、多品種
四，精益理念、文化（精益思想）
五，七大浪費
1、什么是七大浪費
概念與價值
2、七大浪費的詳細闡述
七大浪費：運輸、庫存、動作、等待、過度加工、過度生產、不良浪費七大浪費的管控手段
3、關于七大浪費的視頻與案例解析
4、七大浪費的現場觀察表
5、如何“七大浪(lang)費”來管控生(sheng)產(chan)

第二部分：精益生產實操工具
一、人機法的運用:
1、人機法的概念
2、人機法的運用范圍
3、人機法的操作工具
4、人機法改善操作的著眼點
5、人機法改善前后案例（一）
6、人機法改善前后案例（二）
7、人機法改善互動案例
二、動改法的運用
1、動改法的概念
2、動改法的運用范圍
3、有關人體動作方面的10項原則
（1）雙手并用原則
（2）對稱反向原則
（3）排除合并原則
（4）降低等級原則
（5）免限制性原則
（6）避免突變原則
（7）節奏輕松原則
（8）利用慣性原則
（9）手腳并用原則
（10）舒適姿態原則
4、有關工具與設備設計的6項原則
（1）利用工具原則
（2）工具萬能原則
（3）易于操作原則
（4）適當位置原則
（5）定點放置原則
（6）雙手可及原則
5、有關工作場所環境布置的6項原則
（1）按工序排列原則
（2）使用容器原則
（3）用墜送法原則
（4）近使用點原則
（5）避免擔心原則
（6）環境舒適原則
三、防錯法的運用
1、防錯法的具體表現
2、防錯法的基本原理
（1）斷根原理
（2）保險原理
（3）自動原理
（4）相符原理
（5）順序原理
（6）隔離原理
（7）復制原理
（8）層別原理
（9）警告原理
（10）緩和原理
3、防錯法的互動案例
四、五五法的運用
1、五五法改善的前提---發現問題
2、發現問題的前提---懷疑的態度
3、懷疑態度的出路---系統的提出疑問
4、系統的提問方法---5W2H
5、什么是5W2H
6、發問的基本案例之一
7、發問的基本案例之二
8、五五法的互動案例
五、雙手法的運用
1、雙手法的概念
2、雙手法的運用范圍
3、雙手作業圖的一般畫法
4、雙手作業圖的畫法要點
5、雙手作業圖畫法的案例之一(改善前)
6、雙手法改善的操作要點
7、雙手作業圖畫法的案例之一(改善后)
8、雙手作業圖畫法的案例之二(改善前)
9、雙手作業圖畫法的案例之二(改善后)
10、雙手法改善互動案例
六、流程法的運用
1、流程法的概念
2、流程法的分析技巧
（1）1個不忘
（2）5個方面
（3）5W2H技術
（4）6大步驟
（5）4大原則
3、流程程序圖案例介紹
4、流程程序圖圖例分析(改善前)
5、流程分析記錄(改善前)
6、流程程序圖圖例分析(改善后)
7、流程分析記錄(改善后)
8、流程分析法效果總結
9、流程分析法互動案例
七、抽查法的運用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續測時法進行分析
4、抽查法操作方法的特點
5、抽查法與標準工時測試的共同點與差異點
6、抽查(cha)法互動案例

第三部分：精益生產管理導入
價值流圖是全局性及全流程的分析工具，通過繪制價值流圖，發現存在的浪費及不平衡，從而縮短整個生產周期。
1、價值流分析的意義
2、價值流的基本圖標
3、價值流圖的經典案例信息流與物流如何在現場進行測量4、從現狀圖中發現改善機會
5、繪(hui)制理想圖并實施改善(shan)項目

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