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中國企業培訓講師
精益生產課程培訓大綱
 
講師(shi):王(wang)緒(xu)旺(wang) 瀏覽次(ci)數(shu):2552

課(ke)程描(miao)述(shu)INTRODUCTION

精益生產精準培訓

· 中層領導

培訓講師:王緒旺(wang)    課程價格:¥元/人    培訓天數:5天(tian)   

日(ri)程(cheng)安排SCHEDULE



課(ke)程大綱Syllabus

精益生產精準培訓

[課程對象]
生產、質量(liang)、物料(liao)、計劃、設備、制造、工(gong)程、IE等各部(bu)門(men)中(zhong)高層管理者(zhe)及工(gong)程師。

[課程目的]
掌握精益生產的核心思想和原則
理解精益生產體系模式
掌握消除浪費方法
掌握多能工的培養方式
掌握全面生產維護的實施
能夠制作價值流圖
能夠進行流程程序分析和操作分析
能夠制定標準工時和生產線平衡分析
能夠應用快速換線技術
理解工廠布局技術和現場環境管理
能夠應用看板進行拉動管理
了解全面質量管理模式
能夠應用防錯工具預(yu)防和解決問題

[課程介紹]
您的企業是否存在這樣的問題:
產品種類越來越多,客戶質量要求越來越苛刻!
客戶天天要降價,利潤越來越少,可成本已經到了極限!
人員越來越多、場地越來越大,可還是不夠!
加班加點拼命干,可還是交不了貨!
辛辛苦苦做了很多產品,又要返工!
該推行的體系都推行了,沒什么效果!
……
中國的制造企業難道就要在質量、效率、成本的邊緣苦苦掙扎嗎?到底該怎么辦?
There is aways a better way,凡事總有更好的方法!――精益生產系統!
精益生產系統是提高企業生產率的最有效工具,綜合了歐美和日本企業成功運用的成果,通過系統調整影響生產效率的因素,運用*的流程作業方法,使人員、機器、物料有效運作,能極大的提升運作效率,降低制造成本,縮短交貨時間,增強產品質量,從而提升企業的利潤!
精(jing)益生產(chan)(chan)系統不僅(jin)僅(jin)是一種(zhong)先進(jin)的(de)生產(chan)(chan)方(fang)式(shi)(shi),更是一種(zhong)管(guan)理思想,一種(zhong)管(guan)理原(yuan)則(ze)。精(jing)益生產(chan)(chan)是通過(guo)對整(zheng)個(ge)(ge)生產(chan)(chan)系統進(jin)行(xing)徹底地去除(chu)各個(ge)(ge)生產(chan)(chan)環(huan)節的(de)浪(lang)費,以高(gao)(gao)效率和*成本(ben)生產(chan)(chan)出高(gao)(gao)品質產(chan)(chan)品的(de)管(guan)理運(yun)營模式(shi)(shi)。

本課程將告訴你:
成本——并非已經最少了!——成本其實還有很大的空間!
質量——并非要增加品質人員和檢測設備!——如何制造出質量!
交期——并非要增加人員、設備、場地、……、加班加點。——用更少的投入、做更多的事!
本課程將使你發現:
生產現場還有許許多多你天天看見,司空見慣的現象,但卻是浪費!
許多所謂提升生產效率的先進設備,其實卻是*的問題!
 

[課程大綱]
1.生產方式的演變
討論:你從中得到哪些啟示?
2.精益生產概論
2.1精益核心思想:消除浪費
浪費的類型
八大浪費消除技術
練習:識別浪費
2.2精益思想五項基本原則
2.3精益生產技術體系模型
3.多能工培養
3.1多能工設置
3.2多能工培養
3.3多能工考核
4.TPM全面生產維護
4.1設備的六大損失
4.2TPM指標:
OEE設備綜合效率
4.3預見性維護
討論:關鍵設備故障怎么辦?
練習:易損件更換計劃
 
5.價值流圖
5.1價值流概念
5.2價值流圖標
5.3現狀價值流圖制作
6.方法研究
6.1程序分析
6.1.1分析符號
6.1.2工藝程序分析
6.1.3流程程序分析
流程程序圖的實例練習
6.1.4分析技巧:ECRS四原則
6.2操作分析
6.2.1人機聯合分析
6.2.2聯合操作
6.2.3雙手操作
6.3動作分析
6.3.1動作分析改善次序
6.3.2動素定義
6.3.3動作經濟原則
討論:如何防止站立疲勞?
7.時間研究
時間的奧秘 (請準備四副撲克牌)
課堂練習玩撲克牌
7.1標準工時
7.2標準工時測定與分析
 
8.生產線平衡
8.1平衡率概念
8.2生產線平衡流程
生產線平衡案例分析
9.快速換線SMED
討論:最短的換線時間是多少?
9.1SMED的定義
9.2SMED的基本原理
9.3SMED的改善步驟
9.4SMED改善案例
10.工廠布局
10.1線路分析
10.2設施布局
單元布局
視頻:無人車、自動產線、自動物流
11.6S
11.16S的內涵
11.26S實施技巧
11.36S實施方法
11.46S改善案例
練習:危險源識別
 
12.拉動看板
12.1看板的種類
12.2看板使用規則
12.3看板內容
12.4看板數量
12.5看板實施流程
13.TQM全面質量管理
13.1TQM全面質量管理模式
13.2TQM七工具
13.3QCC全員質量改善
13.4六西格瑪管理法
14.拉燈系統
14.1拉燈系統的啟動時機
14.2拉燈系統的種類
14.3拉燈系統的實現方式
14.4拉燈系統的實施流程
15.自動化防錯
15.1防錯的定義
15.2防錯十大原理
15.3防錯的三大要求

精益生產精準培訓


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王緒旺
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