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五大工具培訓大綱

第一講、APQP&CP先期質量策劃和控制計劃
1.APQP的簡介
1.1APQP的定義
1.2 APQP帶來的效益
1.3 APQP規劃時程表
2.計劃.定義專案
2.1顧客聲音
2.2經營計劃及營銷策略
2.3產品及過程標桿者的資料
2.4產品，過程假設
2.5產品可靠性分析
2.6顧客輸入，設計目標及初期流程圖
3. 產品設計和產品開發
3.1設計DFMEA
3.2制造能力與組裝的設計
3.3設計審查及驗證
3.4建立管制計劃
3.5工程圖面及工程規格
3.6新設備工模具的要求
4.過程設計和開發驗證
4.1包裝標準
4.2產品及過程質量體系檢查
4.3制造流程圖
4.4工廠布置計劃
4.5特性矩陣
4.6 PFEME

第二講、PPAP零部件批準程序
一、PPAP基礎要求
1.  PPAP 概述
2. PPAP 定義、范圍和目的
3. 顧客通知和提交要求
4. 何時需要提交
   何時不要求提交.
5. 保存/提交要求
6. 提交等級
7. 文件和表單
8. 零件提交狀態
9. 提交狀態定義
10.記錄的保存
11.標準樣件的保存
12.零件批準要求
13. PPAP 過程要求
14.PPAP要求

二、PPAP提交資料要求及制作要點
1.設計記錄
2.工程更改文件
3.DFMEA、過程流程圖、PFMEA（案例分享）
4.尺寸結果（案例分享）
5.材料/性能試驗（案例分享）
6.試驗結果（案例分享）
7.初始過程研究（案例分享）
8.特殊特性（產品和過程）（案例分享）
9.質量指數PPK（案例分享）
10.不滿足接受準則時的策略
11. MSA和實驗室要求（案例分享）
12.控制計劃（案例分享）
13.零件提交保證書（PSW）（案例分享）
14.外觀批準報告（AAR）（案例分享）
15.生產件樣件和標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客(ke)的特殊要求

第三部份、失效模式和后果分析
一）失效模式影響分析(FMEA)描述
1. FMEA的目的.起源.分類和實施原則
2.顧客的定義.執行時機
3.FMEA小組的成立
4.實施FMEA的前期準備
5.流程圖
6.因果分析
7. FMEA列表
7.系統與子系統
8.接口和交(jiao)互作用

二）FMEA分類
1. 系統FMEA
2.設計FMEA. 
3.設計FMEA是什么
4.客戶的定義
5.DFMEA小組的責任
6.DFMEA的作業動機
7.注意事項
8.設計FMEA的范圍
9.設計FMEA表格的填寫
10.過程FMEA
11.定義FMEA團隊
12.PFMEA的范圍
13.定義功能及描述功能
14.腦力激蕩法
15.功能樹及其建構
16.過程FMEA表格的填寫

三）FMEA實施步驟（以案例帶動）
1. 系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
2.設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
3.過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
4.列出每個原因的目前控制
5.計算風險優先數量（RPN）
6.采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
7.指定預期的(de)嚴重性.發生率及察覺水平(ping)，并進行RPNs的(de)比較

四）分析階段（以案例帶動）
1. FMEA的輸入與輸出
2.FMEA中失效模式與影響的對應關系
3.故障樹分析(FTA)
4.流程圖與完整的C&.E矩陣分析
5.案例研究

五）如何有效施行FMEA
1. 找出關鍵的設計功能
2.找出關鍵的制程參數. 
3.構建活化型FMEA作業機制
4.嚴重度.頻度.不易探測度的評價準則
5.采取后續改進措施的時機
6.FMEA跟蹤

六）注意事項
1. 實施FMEA的注意事項
2.FMEA背后(hou)的團隊協作理(li)念的應(ying)用

第四部份、測量系統分析
一）基礎篇
1.MSA的重要性
2.測量系統分析的對象
3.測量系統誤差來源
4.測量基礎術語
5.測量系統統計特性
6.理想的測量系統
7.測量系統應有的特性
8.測量系統變異性的影響
9.測量(liang)系(xi)統策劃

二）方法篇
1.測量系統研究準備
2.計量型分析
. 穩定性分析
. 偏倚分析─控制圖法
. 偏倚分析—獨立樣本法
. 線性分析指南
. 重復性和再現性分析指南
3.計數型分析
. 風險分析法
. 解析法
4.復雜或非重復的測量系統的實踐
5.通過(guo)多(duo)數(shu)讀數(shu)減(jian)少(shao)變差

第五講、統計過程管制之能力分析
一、過程控制的觀念
1.SPC的起源，錯誤認識解析
2. 有反饋的過程控制系統模型
3.過程中存在的變差（差異）
4. 過程控制與過程能力
5. 局部措施與系統措施
6. 持(chi)續(xu)改進(jin)過(guo)程循環

二、SPC統計基礎
1．總體與樣本
2. 統計量：均值、方差、標準差
3. 正態分布——品管核心統計理論
4 變異與波動
5. 質量波動的因素分類--- 5M1E
6. 特殊原因和共同原因
7. 統計控制狀態
8. 兩類錯誤
9. 統計過程控制原則
10. 控制圖 8條判異準則
11. 如(ru)何選(xuan)擇控制圖

三、控制圖數據采集
1. 為什么要收集數據
2. 數據收集計劃
3. 如何確定控制項目--關鍵質量特性
4. 控制圖數據規模
5. 采集控制圖數據的步驟
6. 休華特的“合理子組原則”
7. 數據的分層問題
8. 控制圖數據的時間序列特性
9.直(zhi)方圖數據不能做控制(zhi)圖

四、計量型控制圖
1. 分步詳解Xbar-R圖 （均值-極差）的做法和應用實例、演練
2. 分步詳解Xbar-s 圖 （均值-標準差）的做法和應用實例、演練
3. 分步詳解中位數- R圖 （中位數-極差）的做法和應用實例、演練
4. 分步詳解X－MR 圖 （單(dan)值-移動極差）的(de)做法和應用實例、演練

五、計數型控制圖
1. 分步詳解P 圖 （不合格品率）的做法和應用實例、演練
2. 分步詳解np圖 （不合格品數）的做法和應用實例、演練
3. 分步詳解c 圖 （缺陷數）的做法和應用實例、演練
4. 分(fen)步詳解u 圖 （單位缺陷數）的做法和應用實例(li)、演練

六、過程能力研究
1. 過程能力研究的目的
2. 過程能力研究的步驟
3. 過程能力的概念
4. 過程能力指數CP和CPK
5. 過程績效指數PP和PPK
6. 過程不合格品率的計算(suan)

七、控制圖使用及策略
1. 控制圖運用流程
2. 控制圖界限的確定與發布
3. 控制圖的記錄
4. 對異常點的處置
5. 不要混淆控制界限和規格界限
6. 過程中心偏離目標的調整策略
7. 控制界限的重新計算問題
8. 用(yong)控制圖確(que)認改善效果

五大工具培訓大綱