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精益生產的培訓課程

課程收益：
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。這里推出的精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過流線化生產、生產線平衡以及標準化作業、自働化與防錯法等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
我們的(de)目標：讓(rang)即將風行的(de)管(guan)理(li)思(si)想和生產系統提前進入你的(de)公司。

課程大綱：
單元一：精益生產的導入
1、精益生產的形成與發展
實例不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
2、精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策
實例豐田準時化生產的經驗
實例精益生(sheng)產改善工具

單元二：精益生產的推進
1、精益生產推進實施步驟
全面診斷
項目規劃
確定目標
全面診斷
項目規劃
組建精益團隊
高層領導重視和支持
宣傳培訓
推進組織
制度和試點切入
推進組(zu)織及制(zhi)度保證

單元三：精益生產工具
1、工業工程（IE）手法——精益工具之一
實例工序工時效率計算事例
2、“一個流”單元生產——精益工具之二
實例生產布局改善
3、自動化概述
實例豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例豐田ANDON系統的應用
4、防錯法
實例防錯法典型改善例
5、均衡化生產概論——精益工具之三
實例批量生產的均衡化
生產均衡化管理
平衡分析及瓶頸改善
6、快速換線換模——精益工具之四
實例10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例生產線機型切換改善
7、【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案
8、拉動式生產與看板管理——精益工具之五
運用看板的前提條件
實施看板管理的原則
看板的使用方法
實例豐田公司看板的運行方法
實施拉動看板步驟
9、標準作業——精益工具之六
標準作業前提和三要素
標準作業與作業標準、IE和SOP
標準作業文件的編制
標準化作業與現場改善
標準化作業與工作指導培訓
標準化作業與訓練和巡查
實例標準作業范例
10、培養多能工，實現少人化——精益工具之七
實例豐田海外分公司人才培養經驗
團隊工作
11、全員的持續改善概述——精益工具之八
實例豐田全員的持續改善
全員的持續改善的基本要點
全員的持續改善內容和方法
12、全員的持續改善的合理化建議活動——精益工具之九
實(shi)例(li)豐(feng)田公司(si)合理化建議(yi)實(shi)施成(cheng)效

單元四：精益生產實戰經驗
1、典型實例一在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
2、典型實例二某發動機零配件公司現場改善
3、【研討】結合公司生產實(shi)際，提(ti)出推(tui)進精益生產方案

精益生產的培訓課程