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價值流規劃培訓
課程背景：
眾所(suo)周知，豐(feng)田(tian)汽車(che)公司(si)連續每四年(nian)成(cheng)為(wei)汽車(che)銷量(liang)和利潤的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)王者(zhe)！成(cheng)功的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)秘(mi)訣(jue)之(zhi)一(yi)就(jiu)是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)開創了(le)(le)一(yi)種全(quan)新的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)管(guan)理模(mo)式 – 豐(feng)田(tian)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式（Toyota Production System,TPS）.當(dang)(dang)工(gong)業(ye)(ye)(ye)4.0還(huan)只是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)概(gai)念層面的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)時候，TPS 卻可(ke)以說世界(jie)制造史(shi)上現實的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)一(yi)大奇(qi)跡！可(ke)到底什么(me)是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)？其實精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)給企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)提供了(le)(le)一(yi)個*的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)解決方案，科(ke)學(xue)(xue)靈活地實行(xing) TPS 可(ke)以設(she)計(ji)并生(sheng)產(chan)(chan)(chan)出高(gao)品(pin)質(zhi)低成(cheng)本的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)產(chan)(chan)(chan)品(pin)，并能(neng)(neng)(neng)快速響應顧客需求，達到以最小(xiao)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)投入實現*產(chan)(chan)(chan)出的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)目(mu)(mu)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)。現在(zai)對于 TPS 的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)研(yan)究(jiu)已(yi)經(jing)遍布全(quan)世界(jie)，眾多(duo)(duo)研(yan)究(jiu)與(yu)推廣 TPS 的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)都(dou)已(yi)獲得相當(dang)(dang)可(ke)觀(guan)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)成(cheng)果。目(mu)(mu)前(qian)中國的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)市場環(huan)境讓企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)面臨著(zhu)比以往更多(duo)(duo)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)來自低成(cheng)本、短周期(qi)和高(gao)品(pin)質(zhi)等(deng)(deng)(deng)方面的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)壓力正是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)在(zai)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)全(quan)面推精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)*時機(ji)！可(ke)很(hen)多(duo)(duo)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)在(zai)真(zhen)正推行(xing)時，總(zong)是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)不能(neng)(neng)(neng)系(xi)統(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)看待(dai)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)存在(zai)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)問(wen)題，往往是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)：頭(tou)痛醫(yi)(yi)頭(tou)，腳痛醫(yi)(yi)腳的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)推行(xing)怪圈！究(jiu)其根源的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)多(duo)(duo)半是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)不能(neng)(neng)(neng)從(cong)系(xi)統(tong)面，科(ke)學(xue)(xue)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)看待(dai)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)存在(zai)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)各項(xiang)問(wen)題。此精益(yi)(yi)(yi)系(xi)列課程將(jiang)讓你站在(zai)更高(gao)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)位置如何(he)將(jiang)企(qi)(qi)業(ye)(ye)(ye)存在(zai)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)現狀問(wen)題與(yu)科(ke)學(xue)(xue)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)精益(yi)(yi)(yi)系(xi)統(tong)理論做有機(ji)整合。《精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)系(xi)統(tong)和價(jia)值流(liu)規(gui)劃》這(zhe)門(men)具體(ti)課程，讓學(xue)(xue)員(yuan)們(men)了(le)(le)解為(wei)什么(me)說：精益(yi)(yi)(yi)是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)基于時間的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)競爭？這(zhe)句話是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)如何(he)體(ti)現了(le)(le)精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)真(zhen)諦(di)？是(shi)(shi)(shi)(shi)(shi)如何(he)體(ti)現精益(yi)(yi)(yi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)與(yu)批量(liang)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)本質(zhi)區別？如何(he)系(xi)統(tong)掌握價(jia)值流(liu)分析(xi)方法？怎(zen)樣制定制訂路線圖(tu)實現未來價(jia)值流(liu)圖(tu)？怎(zen)樣使(shi)團隊達成(cheng)精益(yi)(yi)(yi)共識？等(deng)(deng)(deng)等(deng)(deng)(deng)。全(quan)面分析(xi)和把握公司(si)流(liu)程問(wen)題，把握每一(yi)個項(xiang)目(mu)(mu)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)改善(shan)思路和步驟，掌握制訂當(dang)(dang)前(qian)和未來價(jia)值流(liu)圖(tu)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)(de)知識和技(ji)巧(qiao)，選(xuan)擇改善(shan)項(xiang)目(mu)(mu)并確定可(ke)行(xing)性目(mu)(mu)標等(deng)(deng)(deng)精益(yi)(yi)(yi)技(ji)巧(qiao)。

課程收益
.理解精益團隊的學習方法并系統理解精益生產，避免誤解、錯解；
.理解精益生產各種工具之間的關聯并掌握現場浪費發現方法；
.體驗精益核心方法：流動、拉動；
.認識并理解精益，一定要充分領悟精益生產各種工具與企業利潤增長之間的關聯，拓展學員精益生產知識體系，掌握相關方法和工具
.掌握價值流現狀圖方法；
.掌握價值流分析方法；
.掌握價值流未來圖規劃方法和掌握價值流規劃運用；
.學會精益，一定要在實踐中，沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法；并且培養學員運用價值流分析方法，系統的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費
.領悟精益,要破解你內心的疑問，帶著你的問題來參加
.帶著(zhu)您公司(si)的(de)案例，培訓(xun)過程中會有直(zhi)接的(de)啟(qi)發和思路；

培訓特色
.系統性：企業整個運營流程存在的問題，結構化的物流、信息流的全面運營過程等
.實戰性：講師在國內各大型企業，成功主導推行精益生產項目，為企業創造可觀的經濟效益！培訓過程增加了企業現場實操環節，到企業內部結合企業目前存在的問題現狀，當場演練
.針對性：課前問卷調查、訪談等了解企業現狀，課程運用案例盡可能使用同行業標桿工廠
.實用性：課程中運用實際成功與失敗案例演示，融會貫通。并提供各項具體工具運用方法
.互動性：啟發式教學，講師通過提問引導學員思考并反饋，學員間相互溝通和討論等
.成(cheng)(cheng)長性(xing)：講師個人從基層到企業(ye)高層的工作經驗(yan)和(he)職業(ye)發展歷程，為(wei)企業(ye)運營管理職業(ye)成(cheng)(cheng)長作了*詮釋。讓(rang)學員重(zhong)溫來自(zi)管理現場(chang)的感受，并在思想(xiang)上升華

課程大綱
第一章、精益生產理念及簡介
.企業為什么要推行精益生產 ？
.達爾文的進化論：物種是可變的，生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力
.人類經歷的三次工業革命
.企業進化論：企業是可變的，公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力
.豐田公司曲折的進化歷程：精益生產的起源與發展
.精益生產的定義：是一種生產組織形式、配合相應的管理工具……
.精益生產之效益：豐田、大眾、通用之對比
.精益生產與傳統大批量生產方式的區別
.成功推行精益生產方式與未推行精益生產方式企業各項指標差別：缺陷率、加工周期、庫存等
.精益生產推行效果：成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等
.精益生(sheng)產(chan)系(xi)(xi)統(tong)：平(ping)準(zhun)化、同(tong)步化物(wu)流、標準(zhun)化作業、單件流、多(duo)能(neng)工、生(sheng)產(chan)節拍、工廠內部超市、TWI、SMEM、看板、X矩陣(zhen)、七大浪(lang)費(fei)、VSM、TQM、TPM、可視(shi)化、防錯法、安(an)燈系(xi)(xi)統(tong)、A3報(bao)告、OEE、自主維護、自働(dong)化、5S

第二章、價值流現狀圖與平面布局現狀圖分析
.為什么在*精益生產叫：Lean Production ?
.大野耐一說：精益生產是基于時間的競爭
.減去企業運營過程中的多余浪費
.價值流圖如何團隊成員達成共識
.無附加價值的浪費在哪里：供應商、生產車間、分銷體系、零售商、客戶
.價值流（VSM Value Stream Mapping）的定義：是當前產品通過全部生產過程的所有活動等
.價值流的作用：不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結合等
.工廠現狀和理想狀態
.繪制價值流的前期準備：價值流經理、產品系列分類、畫圖工具等
.產品系列分類
.繪制價值流現狀圖
.圖形工具簡介
.繪制現狀圖前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等
.繪制現狀圖的步驟
.如何通過魚骨圖使流動可視化
.數據框的內容包括
.繪制庫存標記
.繪制庫存及可用天數及如何轉換計算
.計算增值時間比例
.如何通過價值流推算生產周期
.價值流現狀(zhuang)圖實戰練習

第三章、價值流現狀圖分析與繪制未來價值流圖
.什么是節拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？
.現狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶*需求是多少？都有哪些浪費？
.現狀圖分析的十大提問：
.企業現狀存在的七大浪費：過量生產、庫存、多余的動作、等待、搬運、多余的工藝、糾正
.未來價值流規劃圖的制訂原則：按節拍生產、盡可能使用單件流生產、在不能流動的工序才用看板拉動等
.平衡生產周期與節拍時間
.看板拉動系統的建立
.未來規劃圖的案例
.制(zhi)定精益改(gai)革計劃(hua)(hua)：價值(zhi)流計劃(hua)(hua)格式、X-矩(ju)陣、甘特圖等

第四章、答疑和討論

講師簡介 周老師
日本豐田精益咨詢師
日本夏普制造部主管
林達有限公司制造廠長
一汽大眾集團長年合作顧問
韓國三星集團長年合作顧問
全球改善協會長年合作顧問
 
超過13年世界 500 強制造型企業之歷練和7年的咨詢行業項目經驗，使他成為一位不可多得的生產管理專家，他曾在企業中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，
曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優秀班組建設等多種現場管理項目，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業進行生產管理方面的咨詢和培訓，
尤其擅(shan)長以(yi)精益(yi)生產為主的項目推進工作，曾經為浙(zhe)江某民營企業，對(dui)現場重新布局(ju)和(he)改善后，當年就為該企業節約成本500萬以(yi)上。

在咨詢方面他善于運用各種輔導手法的專業顧問，他能夠有效地針對企業的不同現狀，結合企業實際情況量身定制出最適合的解決方案，課程突出實用性，方法講求時效性，
其豐富的現場管理改善實戰經驗，造就了他生動的案例可隨手拈來、激昂的風格深深影響著學員。逐步深入的輔導技巧讓學員在輕松活潑的環境中，全面深入地掌握課程內容。
并且他的思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行演繹，案例詳實、融匯貫通。另外每次培訓對學員和客戶高度負責的職業道德，使他成為被客戶高度認可的專業講師，
培訓過的客戶公司：聯想、百安居、無錫靈山實業和、帝科精細化學、合普集成、薩克米機械、維他奶、凱迪納醫材、三井復合塑料、日東電工、小松投資、必優蘭日化、金廣燃料、愛世克私、曼恩比維柴油機、亞羅弗、丸紅、三菱日聯咨詢、松井機械、三共制藥、天偉生物、敏孚汽車飾件、百威啤酒、青島啤酒等。
價值流規劃培訓