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精益生產十大工具課程

課程目標
了解精益生產產生的背景和必然性
學習精益思想與精益十大工具知識
企業結合自己的實際需求來采用精益生產
理解精益生(sheng)產(chan)的(de)內涵和工具

課程大綱
精益生產——基礎篇
第一章：精益生產概論
何謂精益生產
如何對其進行正確理解和精準定位
精益生產的目的
制造業的兩次革命
精益生產的起源及其發展
為什么要學精益
為什么推行精益生產是中國企業的當務之急
精益生產架構與豐田屋
豐田模式與精益思想
精益生產的十四項原則
精益七大*目

第二章：精益生產核心思想
精益生產的核心思想
精益生產的特征——消除浪費
聚焦增值與浪費
工廠中的七大浪費
如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象
員工創造力的浪費是企業*的浪費
精益工具方法與浪費之間的關系
流程與效率的認知與計算
價值流分析與中國各行業現狀
精益模式(shi)核(he)心理念

精益生產——工具篇
工具一：5S——現場改善的基礎
5s真經
5s推進重點與應用
5s督導與稽核

工具二：可視化管理（Visual Management）
目視管理原理
周期性信息展示
3m的實時監控
基于“三現主義”的異常管理
目視管理的三級基準
目視化管理案例

工具三：價值流圖析（Value Stream Mapping）
確定產品系列
現狀圖繪制
未來狀態圖繪制
計劃與實施

工具四：問題分析與解決（Problem Solving）
PDCA循環
5W2H
5Why
腦力風暴
快(kuai)速響應異常管理六要素

工具五：現場改善（Kaizen）
維持、改善與創新
改善步驟
改善ECRS手法
持(chi)續(xu)改善案(an)例分享

工具六：標準化作業
作業分類
標準作業條件
標準作業三要素（TT，WS，SWIP）
標(biao)準(zhun)作業三件套及其應用

工具七：全員生產維護（TPM）
TPM的概念和目的
設備綜合效率
故障時間與故障修復時間
自主維護保養的七個層次
如何開展小組活動
如何開展六源法
如何識別微小缺陷
如何進行個(ge)別改善

工具八：快速換模（QCO）
SMED原理
SMED的五步工作法
快速換模
快速換線

工具九：防錯（Pokayoke）
追求零缺陷
失誤與缺陷
品質三不政策
防錯四個等級
防錯十大原理
防錯裝置與案例(li)分享

工具十：看板（Kanban）
看板的種類與工作原理
看板的實施前提
看板六原則
看板數量計算

精益生產——總結篇
TOYOTA WAY：豐田的價值觀
精益從心開始、改善從我做起
精益改善路線圖
如何構建精益管理系統
如何推進精益生產
如何營造精益改善氛圍
如何進行精益人才育成
精益改善績效指標管理
精益企業五項基本特征
如何(he)評價精益成(cheng)功如否(fou)

精益生產十大工具課程