課(ke)程(cheng)描述INTRODUCTION
精益現場改善基礎版培訓
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益現場改善基礎版培訓
課程目標
明確新的經營理念——改善的本質和核心;
掌握進行現場改善必需的基礎知識;
了解現場改善的8個步驟;
掌握現場改善的9種工具;
獲得(de)組建改善團隊(dui)、提升士(shi)氣的有效方法
課程大綱
體系篇
第一章:改善意識
豐田所謂問題
豐田問題解決方法
解決問題的十大基本意識
世界五百強問題觀
維持、改善與創新
現場與現場改善
現場改善屋
現場改善七大重點
工藝流程-流程圖
平面布置—意大利面條圖
生產平衡率vs.生產充實度
動作要素
搬運的距離、時間和空間
縮短工程或項目的關鍵路線
人機效率
案例分析
第二章:改善模式
戴明的管理循環
1、PDCA概述
2、SDCA循環(標準化維持
解決問題的前提
豐田問題解決的基本步驟
明確問題
分解問題
設定目標
把握真因
制定對策
貫徹實施對策
評價結果與過程
鞏固成果
問題解決常用方法
5W1H法
5Why法
報告
案例分析
基礎篇
第三章:增值與浪費
企業營利方式
的基本思想
的核心理念
聚焦增值
管理的本質
增值與非增值
消滅浪費
浪費的定義
浪費的三種形態(3MU)
八大浪費
過多過早生產是*的浪費
生產現場最常見的浪費——等待
搬運不創造價值
過度加工造成浪費
庫存是萬惡之源
最沒有價值的工作——動作的浪費
最無效的工作——制造不良的浪費
員工創造力浪費
提高效率
縮短生產周期
案例分析
第四章:5S與可視化
基本概述
推行重點
定置管理
可視化管理
可視化的方法
案例分析
維持篇
第五章 標準作業與作業標準
標準化
標準作業三要素
標準作業三件套
現場管理三大表單
現場管理三書一表
非標準作業
動作改善
案例分析
第六章:設備能力與快速換模
設備加工能力改善
提升
切換概述
快速切換(SMED)
快速切換項目實施
案例分析
改善篇
第七章:工藝、布局與物流改善
工藝流程分析
流程經濟原則
現場布局原則
意大利面條圖
常見的四種布局
單元生產線
組裝線設計
案例分析:
工藝流程改善
作業流程改善
人機聯合改善
第八章:生產線平衡與效率改善
線平衡概述
生產線平衡的分析步驟
生產線平衡的改善原則
瓶頸管理
假效率(表面效率)與真效率
個別效率與整體效率
稼動率與可動率
勞動強化與勞動改善
流程效率
綜合生產效率
案例分析
實施篇
第九章:突破改善
改善活動實施步驟
突破改善法
兩天期的改善
主要改善活動
推行成功的十大表單
案例分析
第十章:創意功夫
一、改善提案活動概述
二、提案活動的機能
三、改善提案活動的組織程序
四、改善提案活動的管理程序
五、改善提案活動的激勵機制
六、合理化建議的注意事項
七、改善提案活動的三個階段
案例分析
精益現場改善基礎版培訓
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已開課時間Have start time
精益生產內訓
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖國(guo)
- 精益管理 ——領導者精益思 孫(sun)亞彬(bin)
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛(sheng)
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊(yang)小林(lin)
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師(shi)
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小林(lin)
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞(ya)彬
- 《向成本要效益—企業全員降 刁(diao)東平
- 精益智造,人效倍增 孫亞彬
- TOC生產管理——生產和銷 張(zhang)祚(zuo)磊
- 制造業全面精益生產降本增效 郭曉寧
- 班組長防錯管理 李開東