課程(cheng)描述INTRODUCTION
生產方式與生產效率提升培訓
日(ri)程安排SCHEDULE
課(ke)程(cheng)大綱Syllabus
生產方式與生產效率提升培訓
課程大綱
第一部分精益思想篇
1、精益生產價值體系
精益生產的起源
精益生產的核心價值
價值流與價值流圖
識別客戶增值與非增值
中國企業實施精益生產的障礙
2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
精益生產與IE改善的關系
IE改善常用的手法
生產方式革命里程碑
持續改善
第二部分精益意識篇
1、員工意識
改善給企業帶來的影響
改善的誤區
幫助員工擁抱變革
企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
企業常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法;
消除浪費的有效方法
減少1成浪費相當增加1倍銷售額
案例分享:某企業現場典型浪費剖析
3、庫存意識
企業庫存的來源和危害
有效的消除庫存的方式
庫存策略和解析批量
4、效率意識
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
5、全局意識
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善
第三部分生產體系改造篇(上)
1、流線化生產
精益生產的硬件基礎--流線化生產
流線化生產與批量生產的差異
流線化生產的八個條件及步驟
流線化生產的設計原則、要點
柔性單元生產的實施
單件及小批量物流
案例講解:某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
2、安定化生產
人員的安定
1)標準化作業
2)標準化的三大要素
3)生產節拍運用與計算
4)標準化作業實施方法
5)員工多技能
6)實施一人多機
7)動作經濟原則
設備的安定
1)可動率才重要
2)理解OEE及計算方法
3)如何計劃和實施TPM工作
4)自主保全與零故障
5)精益設備的選擇
品質的安定
1)品質變異的來源
2)零缺陷
2)品質中的“六個三”
3)零不良原則
4)客戶導向的品質目標管理
5)品質成本的管理
6)設計與制造質量與成本之關系
7)總質量成本曲線劃分區域
8)質量成本改進模式與效應
9)六西格瑪的認識
10)全員質量意識再造與控制
演練:誰為質量負責
物量的安定
1)經濟批量不經濟
2)快速切換的方法和原則
3)SMED的定義
4)快速切換的改善著眼點及思路
5)快速切換的實施法則
管理的安定
1)現場管理
2)如何形成現場改善自律機制
3)可視化管理--讓問題看得出來
4)多(duo)功能的自我領導團(tuan)隊、教育(yu)與改(gai)善
第三部分生產體系改造篇(下)
3、平穩化生產
何為平穩化生產
生產進度與生產能力不足的對策
生產計劃安排原則
生產排程的高明做法
依據4M1E做好產前準備
生產進度隨時掌控
在制品占用量分析
平穩化生產的技巧
混流生產是平穩化生產的最高境界
4、自動化(jidoka)生產
自動化和帶人字旁自動化的區別
實現jidoka的三個手段
jidoka的有效工具--按燈制度
快速處理問題系統
問題管理—5F法和刨根法
5Y分析
合理化四個步驟
PDCA循環
均衡化生產
案例分享
5、準時化生產(JIT)
準時化生產的特點
準時化生產與后拉式生產有何區別
準時化生產方式(JIT)運用方法
如何根據需求計算需求節拍
生產節拍的計算方法
U型生產線與單件流
如何實施準時化生產
拉動式生產的支持系統介紹
一個流生產
看板生產的條件
看板生產的規則
案例練習:如何計算(suan)看板數量
第四部分精益推行技法篇
U型布局
流程式布局
多技能員工
作業標準化
5S管理
推行設備的TPM
目視管理
看板管理
全員質量控制
防錯、防誤、防呆
快速換模
IE工程
工序平衡
案例分享
精益生產模擬演練
精(jing)益(yi)生產評估和衡(heng)量
第五部分精益效率提升篇
高效率改善:意識改革
高效的硬件:生產系統布局
高效的運行準則:標準作業
高效基礎---時間研究
高效的支持保證:快速換模SMED
讓低效率無所遁形:作業測定
讓低效率無所遁形:目視管理方法
讓低效率無所遁形:動作分析
效率改善方法:MODAPS法
效率改善方法:動作經濟原則
效率改善方法:單元化生產
效率改善方法:jidoka生產
效率改善方法:ECRS
效率改善方法:平衡生產線
案例分享
精益生產模擬(ni)演練(lian)
生產方式與生產效率提升培訓
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已開(kai)課時間Have start time
- 童志鵬
精益生產內訓
- 《提質降本增效:精益管理訓 楊小(xiao)林
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖(zu)國(guo)
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛
- 精益改善之道_精益生產理解 李見明(ming)
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小(xiao)林
- TOC生產管理——生產和銷 張祚磊
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林(lin)
- 《向成本要效益—企業全員降 刁(diao)東平
- 精益智造,人效倍增 孫亞(ya)彬
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫(sun)亞彬