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精益管理工具培訓

培訓收益
學習精益價值流圖析(VSM)，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；
學習精益生產常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工業工程、SMED快速換型、POKA-YOKE防錯等，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30%
掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅度縮短制造周期；
學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑；
掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期，激活企業的市場應激性；
精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；
精(jing)(jing)益生(sheng)產(chan)項(xiang)(xiang)目管理(li)技(ji)巧：精(jing)(jing)益生(sheng)產(chan)項(xiang)(xiang)目推(tui)行組織設計；項(xiang)(xiang)目的策劃與計劃；精(jing)(jing)益生(sheng)產(chan)項(xiang)(xiang)目實施過程中的日常管理(li)；精(jing)(jing)益生(sheng)產(chan)項(xiang)(xiang)目負責人必備的基本能力。

課程大綱：

第一天

2次課間休息
第一部分：精益起源與TPS介紹
1、當前企業面臨的嚴峻形勢和發展趨勢
2、中國企業為何短壽？微利時代，中小企業如何生存？
3、如何“轉方式、調結構、促發展、保民生”
4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化儒家思想）
5、國學文化中的“精細化管理”
6、企業生產經營的關鍵4M1E
7、推行精益生產 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金
8、什么是精益生產？--微利時代的生產方式
9、精益生產溯源-生產方式革命
10、精益生產的理論成果
11、精益生產支柱與根基：準時化和自動化
12、精益生產的發展、目標
13、精益生產的基本理念
第二部分：精益生產的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流
4、價值流動
5、一件流生產
6、現狀分析工具價值流圖（VSM）分析
7、需求拉動
8、盡善盡美
第三部分: 認識和削減生產現場的八大浪費：
1、什么是浪費？
2、增值的概念
3、精益生產追求的7個“零”目標
4、過量/過早生產的浪費
5、庫存的浪費
6、搬運的浪費
7、不當加工浪費
8、多余動作的浪費
9、等待的浪費
10、不良品、返工返修的浪費
11、管理的浪費；
講解,
討論,
案例分析
了解精益生產基礎概念
?精益生產的五項基本原則
午餐、休息
2次課間休息第四部分: 精益工具的應用介紹
1、什么是精益企業
2、連續流 
3、一個流 
4、單元式生產
5、U型布置
6、布置(LAY OUT)原則
7、流程路線經濟原則
8、設備布局
9、拉動式生產
10、均衡生產和準時化生產（JIT）
11、計算節拍，確定產能
12、標準工時
13、MOD模特法
14、生產周期
15、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論
16、平衡生產線案例
17、柔性生產
18、“水蜘蛛”作業
19、少人化生產
20、員工多能化
22、深入理解并持久推行5S/6S講解,
討論
練習,
展示
案例分析
掌握精益生產管理的有效工具
第一天結束
第二天
時間內容方法目的
2次課間休息23、快速反應信號 –安燈
24、快速換型SMED
25、內部時間VS外部時間
26、防錯
27、標準化
28、目視管理
29、看板
30、設備管理--TPM推行實務
31、可動率與運轉率
32、設備故障的冰山模型
33、設備的六大損失
34、阻礙設備效率的8大浪費
35、開展設備的“3M ”活動
第六部分: 現場改善的利器IE工業工程
1、IE工業工程的定義
2、IE活動的效果
3、IE七大手法
4、IE工業工程在制造業中的應用
5、改善機制與改善文化
6、持續改善 優 先 性
7、降低成本的原則－ECRS
8、程序分析與改善
9、作業改善之要訣：5W1H ECRS
10、工藝程序圖
11、作業分析
12、人機配合動作改善
13、消除多余動作：動作經濟原則
14、作業動作“三不”政策
15、三角形原理
16、作業改善案例分析 講解,
討論
練習,
展示
案例分析
掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法
午餐、休息
2次課間休息第七部分: 精益生產推行方法
目標明確
營造氛圍
選好樣板。講解,
討論
練習,
展示
案例分析
第二天結束

精益管理工具培訓