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精益生產公開課

課程背景：
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤、優服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流，考察完后，專業老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，貿易保護引起的制造業舉步艱難，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業生存等一系列前所未有的挑戰。企業家們必須快速找到適合自身企業發展的道路，精益管理就是捷徑。通過標桿企業現場考察，精益管理理論領悟，重新定位企業方向，引領制企業深度變革，快速調整自身企業的發展之路，不斷做精、做強、做大。
課程對象：總經理/生產總監/工廠長/生產計劃部/生產部/設備部/成本控制部/IT情報部門等關聯部門主管及專員
課程形式：現(xian)場參訪問(wen)交流(liu)+講師教授+沙盤演練(lian)+角色演講+PK互(hu)動(dong)+案例(li)研討+提問(wen)討論(lun)。

課程收益：
現場提供 免費名額 診斷，由老師對企業目前精益管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1.上課前布置免費診斷調查表：（有意參加診斷的企業，請在參課前收集好調研資料，提供企業設備管理組織架構、職責分工，核心指標推移，現狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現場分享和老師的建議，免費理清企業的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業創造更多的價值。
2.第二天下午由企業參學者代表發表企業產精益生產組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現場診斷點評并布置課后改善任務；
3.課后由企業高管帶領部門主管及相關人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4.內部改善不成功的企業，老師提供免費現場診斷的線下服務。
5.簽訂項目合作協(xie)議的(de)企(qi)業可以免費參(can)加(jia)老師輔導企(qi)業的(de)現(xian)場參(can)訪(fang)交(jiao)流(liu)學習的(de)名額。

課程大綱
第一章精益管理的導入
第一節：精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
1.企業危機意識管理       
2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
3.精益生產的起源——豐田生產方式 
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展      
7.觀看視頻—企業的變革之路
精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
TPS之屋，豐田生產方式體系 
1.豐田生產方式系統
2.豐田的TPS發展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chan)管理模式視頻分享與解(jie)說

第二節：精益生產成功的根源
1.日本企業為何能持續發展的根本原因        
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中(zhong)國企業精益生產的成功之路     

第二章VSM精益價值流優化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產品流分析
③資金流分析
5.事務流優化，進行并行生產管理
①建立流程的路徑
②建立關鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優化
② 縱橫管理結構優化
③ 單元結構的優化
④ 自律神經結構的優化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業上減少浪費，快速提高生產效率
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發現異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監測系統的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數據的對比管理
7.持續改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
③安(an)全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章以人為本、造車先育人
1.素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
3.新進人員的3級教育管理
4.確保品質的定期教育
5.熟練度提升的定期教育
6.提升技能級別的定期教育
7.崗位多能工的中長期規劃教育
8.崗位人員的5種再教育
9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現場執行力的秘訣
12.人員教育系統成果的運用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例(li)2：PEC產(chan)業教育(yu)中心如(ru)何對中高層管理者進行培訓

第四章現場問題改善工具--- 一目了然的管理
1.紅牌作戰
2.統計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區分線
8.警示線
9.告示板
10.生產責任管理看板
11.職員優缺點蘋果樹揭示管理
12.現場班組文化園地的建設管理
13.企業文化墻的規劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章標桿企業現場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1：
①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③企業文化墻的設計與運用
④世界*的目視化管理現場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統
3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
②安全生產現場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
④行業*的硬件設備及管理系統；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式；
⑦……

第六章標桿企業現場參觀考察后的總結
1.現場參觀后,看點回顧總結
2.提問討論及點評
3.現場(chang)診斷(duan)意向(xiang)企業(ye)登記(需提前聯系(xi),調(diao)配(pei)時間)

精益生產公開課