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生產管理培訓課程
課程背景
近年來，隨著人口紅利的消退，招工越來越困難，勞動力成本不斷攀升。另外一方面，市場競爭的加劇，客戶對產品的選擇余地不斷增加，產品的價格不斷下滑，客戶對產品的品質卻越來越挑剔。如何有效地改善品質 提高效率 降低成本，提高客戶的滿意度，增強企業競爭力成為每個企業必須面對的重要課題。
日本豐田(tian)是(shi)世界制造企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)的(de)標(biao)桿企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)，具(ju)有(you)強大的(de)競爭(zheng)力(li)和盈利能力(li)，豐田(tian)生(sheng)產方式風靡全球(qiu)，深刻(ke)影響全球(qiu)的(de)制造業(ye)(ye)，精(jing)(jing)益(yi)生(sheng)產也(ye)源于豐田(tian)生(sheng)產方式。如何將企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)打造成具(ju)有(you)強大競爭(zheng)力(li)的(de)企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)，如何通過生(sheng)產革新實(shi)現精(jing)(jing)益(yi)制造，從(cong)而滿足客戶的(de)需求，是(shi)當下(xia)許多中國企(qi)(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)的(de)迫切(qie)希望。

課程收益
1.全面理解豐田生產方式與精益生產方式
2.掌握消除現場浪費以及提高產品品質的方法
3.掌握推動生產革新的技巧和方法
4.通過智能制造來提升企業整體制造水平
5.通過(guo)精益(yi)文化來建設和激勵團隊，實現企業的基(ji)業常青

授課特點
1.講課生動，激情，充滿感染力
2.通俗易懂，邏輯性強，易于理解與記憶
3.源于實踐，操作性強，易于復制
4.小組討論 實戰演練等多種形式讓學員積極參與
課程對象：制造企業總經理(li)、工廠長、運(yun)營管理(li)部(bu)(bu)(bu)、生(sheng)產管理(li)部(bu)(bu)(bu)、制造部(bu)(bu)(bu)、生(sheng)產技術(shu)部(bu)(bu)(bu)、系統技術(shu)部(bu)(bu)(bu)、設備技術(shu)部(bu)(bu)(bu)、倉儲物流部(bu)(bu)(bu)、品保(bao)部(bu)(bu)(bu)及相關(guan)部(bu)(bu)(bu)門的管理(li)人(ren)員(yuan)

課程大綱
第一章 豐田與精益生產的簡介
1.精益生產方式與豐田生產方式(TPS)的淵源
2.以顧客為中心的制造理念
3.精益生產的目標
4.精益生產的基礎 支柱 工具
5.追(zhui)求(qiu)人的(de)幸(xing)福(fu)的(de)企(qi)業管理哲學

第二章 生產革新的基礎-5S
1.5S管理的目的
2.5S管理之整理 整頓篇
3.5S管理之清掃 清潔篇
4.5S管理之素養篇
5.5S管理的詳細案例
1）工廠的外圍管理；
2）辦公場所的5S管理；
3）文件夾﹑文件柜的5S管理；
4）車間的5S管理；
5）工作臺的5S管理；
6）設備的5S管理；
7）產品的5S管理；
8）現場備件交換品的5S管理；
9）倉庫的5S管理；
10）工具的5S管理；
11）車間休息角的設置管理；
12）安全衛生與事故預防管理
6.5S推行步驟
1）最高領導參與的5S管理體制；
2）制定5S的管理標準；
3）全員的教育與培訓；
4）5S實施計劃與執行；
5）檢查 反饋與持續(xu)改(gai)進

第三章 消除浪費
1.浪費的定義
1）7大浪費；
2）3K作業；
3）3M作業

2.工業工程（IE）消除浪費
1) 合理的布局設計
A.布局必須是管理理念先行；
B.布局的常見形式；
C.柔性的生產布局；
D.布局的經濟原則；
E.布局的常用分析工具
2) 程序分析
A.產品工藝分析與改善；
B.作業流程分析與改善；
C.聯機作業分析與改善；
D.業務流程分析與改善；
E.價值流程分析與改善
3) 工作時間的分析
A.標準時間的設定；
B.工作抽樣法；
C.DTS時間測定法
4) 線體平衡分析
5) 動作經濟分析
不搖頭 不轉身 不插秧 三定、就近依序 指差確認法
6) 提高作業效率的9大手法
防呆法 動改法 流程法 五五法 人機法
雙手法(fa) 抽檢法(fa) JTKN法(fa) YOBOU法(fa)

3.JIT消除浪費
1）追求“0”庫存的重大意義
2）Pull生產實現快速交貨與低庫存
3）一個流均衡化生產的生產模式的運用
A.制定生產節拍時間；
B.均衡化生產的實現；
C.U型 環型 橫V型生產線；
D.Y型 樹型生產線；
E.CELL生產線；
F.精益作業臺 皮帶式 (動力)滾筒式生產線
4）柔性生產方式
A.混合生產的切換時間減少；
B.快速換模；
C.電子標簽的Kit系統的運用；
D.配膳制的物流供應；
E.柔性零件盒 雙面作業臺 多機種對應設備等；
F.多能人才的培養
5）準時采購常采用的幾種方法
A.供應商就近選擇；
B.嚴格規定送貨日期；
C.中轉庫的設置；
D.集中取貨；
E.借儲式管理

4.通過“改善”消除浪費
1）什么是問題,如何發現問題
2）解決問題的四項基本原則
A.當事人意識；
B.三現主義；
C.T型思維（5M1E 5Why）；
D.PDCA
3）QC七手法
4）愚巧法（FP）
5）頭腦風暴法
6）解決問題的基本步驟
A.事實的把握；
B.原因的分析；
C.對策的檢討實施效果確認（“N”現象）；
D.再發防止與水平展開
7）合理化建議 改善提案制度
8）QC小組活動(dong)

第四章 全面質量管理
1.四不原則：“不設計、不接收、不制造、不流出
2.下工序是客戶
3.自働化缺陷控制
1）異常的自働化監測，自働化停機，自働化報警；
2）ANDON系統的四個作用；
3）任何作業員都有權利停止生產
4.防錯法與防錯裝置
5.現場質量管理
1）新人的作業指導與作業確認；
2）合格的設備 治工具；
3）相似材料 不良品的對應；
4）嚴謹的作業標準 作業流程 檢查手順；
5）自主檢 互檢 出荷檢 壽命檢的機制建立；
6）安心作業環境的營造；
7）嚴格按作業標準 作業流程 檢查手順作業；
8）5M1E的變動管理；
9）生產預測不良分析（KYF）
6.異常檢知制度
7.品質不良的處理流程
8.CFT跨部門快速響應機制立項管理
9.失(shi)敗事例分析與教育

第五章 全面設備管理（TPM）
1.設備前期管理
1）設備（含治工具）工藝匹配性評估；
2）設備（含治工具）投資回報性評估；
3）設備（含治工具）購買合同注意事項；
4）設(she)備（含治工具）的安裝，驗收與(yu)移交(jiao)

2.設備自主維護
1）操作人員的“四會”；
2）操作人員的“四種能力”；
3）自(zi)主維護實施的(de)七大步驟

3.設備計劃維護
1）定期維護，預測維護，事后維護，改良維護
2）定期維護（點檢）的“八定”
3）精密儀器的定期維護（專業機構）
4）編制預防性維護大綱
A.收集圖紙，說明書等設備文件資料；
B.編寫設備維護(點檢)的基準 要領和操作標準書；
C.制訂年度設備的保全計劃；
D.按照維(wei)護計劃實施維(wei)護

4.日常維護的實施
1）故障的暫定處置；
2）根本原因挖掘 恒久對策；
3）故障對策水平展開和再發防止；
4）維修記錄表與管理；
5）故障報告過程、內容及時限的管理
5.分析設備故障 提高設備綜合效率
1）定期定量區分管理；
2）PQCDS影響面分析管理；
3）對設備及故障進行分級戰略管理；
4）對故障模式進行FMEA分析；
5）設備管理的月度/年度綜合報告
6.消耗品與備品的在庫管理
7.提高操作與維(wei)修(xiu)技能的培訓(xun)

第六章 數碼制造
1.智能工廠的平臺架構
1）企業層（ERP、PLM）；
2）管理層（MES）；
3）操作層（設備監控與數據采集）；
4）控制層 （PLC、CNC）；
5）現場(chang)層（設備）

2.企業資源計劃（ERP）
1）基礎數據管理；
2）銷售管理；
3）主生產計劃管理；
4）物料管理；
5）采購管理；
6）人力資源管理；
7）應收帳款和應付帳款；
8）固定資產和總帳管理；
9）成本管理與現(xian)金管理

3.制造執行系統（MES）
1）生產運營管理；
2）產品質量管理；
3）生產實時控制；
4）生產動態調度；
5）生產效能分析；
6）物料管理；
7）設備管理；
8）文檔管理；
9）人力資源管理

4.智能供應鏈管理
1）供應商管理；
2）采購管理；
3）運輸管理；
4）銷售管理；
5）物料需求計劃管理；
6）倉庫管理；
7）財務管理；
8）內(nei)外部供應鏈管理

5.智能生產管理
1）智能計劃；
2）生產進度管控；
3）生產人員的調度管理；
4）智能生產設備與產線；
5）物品管控；
6）作業標準的智能管理；
7）快速換線/快速換模；
8）績效管理；
9）外協管理

6.智能倉儲物流管理
1）智能倉庫管理系統構成
2）識別技術的應用
3）智能接受分揀
A.物品的數據信息建立（QR/RFID）；
B.智能接受（數據上載）；
C.智能分揀；
D.分揀作業標準同步可視化
4）智能倉庫存儲
A.立體自動倉庫；
B.“貨到人”自動倉庫；
C.“FreeLocation”的倉庫
5）智能物料申請系統
A.系統自動定期配料；
B.不足時向倉庫管理系統申請（申請的時機與數量）
6）智能搬運系統
A.運輸工具（AGV）的選擇；
B.物品容器標準化；
C.站點的就近設置；
D.運輸效率
7）生產現場的智能物流
8）智能(neng)盤點管理

7.智能質量管理
1）檢查作業標準書同步可視化；
2）數據采集電子化；
3）檢查標準及記錄的數據庫管理；
4）品質情報統計/自動生成/分析/共享/可視化；
5）質量改善平臺(QCC)；
6）來(lai)料檢驗智能化(hua)案例(li)

8.智能設備管理
1）設備安全管理；
2）設備資產管理；
3）設備使用管理；
4）運行數據采集與管控；
5）運行記錄(lu)資料管理(li)

9.智能監控系統
1）生產進度監控；
2）物料在庫監控；
3）設備監控；
4）模具壽命監控；
5）工藝質量監控；
6）ANDON監控；
7）工時監控；
8）趨勢分析與(yu)預警

10.智能辦公系統
1）企業考勤系統；
2）審批流程；
3）員工工作日志，日程提醒；
4）企業知識庫管理；
5）郵件系統；
6）企業溝通系統
11.智能人力資源
1）組織架構；
2）職務資格薪資及核算；
3）企業公告指令傳達；
4）各部門崗位職責權限；
5）招聘流程；
6）績效管理體系；
7）工時管理；
8）人員調度管理；
9）履歷(li)/教育培訓管(guan)理

第七章 精益成本核算
1.企業成本構成分析
2.人件費改善的指標
1）作業倍率 綜合倍率；
2）改善離職率；
3）員工滿意度；
4）控制和降低“間/直”比；
5）人均產值
3.變動費的改善指標
1）改善庫存周轉率；
2）零配件的LT；
3）材料損耗率；
4）單臺材料成本核算
4.固定費的改善方法與思路
5.機種別制造原價的核算思路
6.部署責任制和OWN制的成本改善方案
7.盈虧平衡點的設計與計算
8.設(she)備投資(zi)的投資(zi) 回報(bao)分析

第八章 如何推進生產革新活動
1.如何客觀評價目前生產模式水平
2.如何推動全員參與生產革新活動
3.如何找出目前生產模式的問題并分類
4.無需驗證問題快速整體推行
5.需要驗證問題如何建立“生產革新試驗田”
6.橫向部門如何支援“生產革新試驗田”
7.如何將改善對策在“生產革新試驗田”扎扎實實的落實執行
8.如何建立保證“生產革新試驗田”的成功的制度及機制
9.如何評價“生產革新試驗田”效果，總結檢驗
10.如何規(gui)模推廣生(sheng)產(chan)革(ge)新(xin)

第九章 生產革新人才培養
1.企業 各組織的中長期計劃和與之適應的人才培養戰略
2.各資格 崗位的職責與能力的期待
3.Skillmap管理
4.TWI訓練方法（JI，JM，JR，JS）
5.在職培訓（OJT）步驟與操作要點
6.多能工育成（崗位輪換 在崗訓練 脫崗訓練）
7.轉崗，升職培訓
8.教材的共享化
9.講師的資格認定
10.教育效果的評估與確認
11.高效工作的“七個習慣”
12.領導(dao)力的(de)修練

第十章 革新文化的構建
1.尊重他人
2.后道工序是顧客
3.找理由前先找對策
4.不要把責任轉嫁給他人
5.*不可隱藏問題
6.抓住事實，追求本質—5W、現地現物
7.*不做表面工作
8.3S（Simple、 Speed、 Shunen）簡單、速度、執念（執著信念）
9.真正的改善：投入智慧勝于投入金錢
10.PDCA，與其制定100條計劃，不如徹底執行1條
生產管理培訓課程