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生產課程大綱
先進的設備管理是制造型企業降低成本，增加效益的最直接、最有效的途徑。它追求生產系統的極限，以改善企業體制為目標，且在“三者三現”原則下，以生產系統全體生命周期為對象，追求零災害、零不良、零故障，將所有損失事先加以防止。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，時間安全性和高質量，防止錯誤的發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
課程大綱：
第一模塊  TPM的概論
TPM活動的必要性
1.提倡設備為主線的經營管理
2.現代工廠管理及設備的有效利用
TPM的基本背景
1.TPM的定義和基本理念
2.TPM的三大特色
3.日本豐田成功推進TPM，生產能力提高4倍
TPM活動的概要
1.TPM活動的八大支柱及其體系分析
2.TPM指標與相關方法的運用
3.TPM活動的三大目的
第二模塊 六大指標與設備的關聯分析
生產量指標關聯分析
1.故障、損失
2.設備綜合效率（OEE） 
3.零故障與維修工程
4.MTBF與MTFR
質量管理指標關聯分析
1.不合格品率（生產線不合格品率） 
2.設備慢性損失的對策
成本控制指標關聯分析
1.庫存率
2.維修費用
交貨期管理指標關聯分析
環境安全指標關聯分析
工傷事故件數
士氣指標關聯分析
第三模塊  “六源”的改善方法和技巧
影響生產效率的16大損耗
設備的6大損耗和設備綜合效率間的關系
設備綜合效率 O. E. E.
設備信賴度（提高信賴度的五個方面）
故障為0的考慮方法（達到故障為零的4個階段和故障對策的5個重點項目）
“六源”的改善方法和技巧
1.柏拉圖法
2.特征Characteristic——因素Factor（魚骨分析Fish-Bone analysis，魚刺圖Fish-Bone chart）法；
3.失效模式影響和危害性分析法FMEA;
4.分析假設與檢測方法論
5.故障樹／事件樹分析
6.故障字典法
7.PM分析方法
8.故障的集合優選搜尋法
9.劣化趨勢圖分析
10.污染源處理思路、方法、對象及改善要點
第四部分 TPM活動常用方法
PM分析
1.應用場合
2.開展步驟
3.實例講解
4.應用分析
MTBF分析
1.MTBF分析的目的
2.MTBF分析的應用
3.制作MTBF分析表的注意事項
4.MTBF分析表制作的五個步驟
*維修成本模式分析
設備與質量的關系分析
質量性能圖和質量構成要因分析
1.適用時機
2.方法介紹及實例介紹
防呆裝置
“完美質量保證”（PQA）的開展
工業安全評價（PSE） 
設備壽命周期費用（LCC）計算方法
失效模式及后果分析（FMEA）方法
可視化管理
第五部分 TPM活動推進步驟
導人前的準備工作
STEP1：高層決心導人；
STEP2：初期推進人員的設置；
STEP3：TPM的導人培訓；
STEP4：基本方針與目標的設定；
STEP5：設置TPM推進專職機構；
STEP6：制訂TPM展開的基本計劃
正式導人階段的工作
STEP7：召開TPM的動員（Kick Off）大會
導入后的工作
STEP8：提高設備效率提升的改善活動；
STEP9：建立自主維護體系；
STEP10：建立維修部門的計劃維修體系；
STEP11：提升操作、維護技能的訓練；
STEP12：設備前期管理制度的建立；
STEP13：落實TPM活動與水平提升。
第六部分 TPM活動的重點——開展自主維護活動
第一階段：恢復設備的基本條件
STEP1：初期清掃；
STEP2：清掃困難點及易臟污位置的改善；
SIEP3：制訂清掃和加油基準
第二階段：徹底點檢與維持
STEP4：總點檢；
STEP5：自主點檢
第三階段：設備問題點的徹底改善
STEP6：整理、整頓的標準化；
STEP7：自主管理的深入開展
第四階段：推進自主維護活動的成功關鍵
1.理念導人培訓（導人說明會）；
2.部門間的協(xie)調(diao)