中國式精益生產課程培訓
講師(shi)：張友棠 瀏覽(lan)次(ci)數：2549
課程描述INTRODUCTION
中(zhong)國(guo)式精(jing)益生(sheng)產課程培(pei)訓
培訓講師：張友棠
課程價格：￥元/人
培訓天數：2天
日程安排(pai)SCHEDULE
課程大綱(gang)Syllabus
中國式精益生產課程培訓
課程背景：
目前生(sheng)產型企業幾種常見的浪費(fei)有：
1. 庫(ku)(ku)存及等(deng)(deng)待的(de)(de)浪費：等(deng)(deng)待就是閑著(zhu)沒事，等(deng)(deng)著(zhu)上工序產品(pin)的(de)(de)來臨，這種浪費是無庸置疑(yi)的(de)(de)。而(er)會造成等(deng)(deng)待的(de)(de)原因通常(chang)有:安排作(zuo)業不當(dang)﹑缺料(liao)﹑待料(liao)﹑ 品(pin)質不良等(deng)(deng). 在(zai)制品(pin)庫(ku)(ku)存是制造過(guo)(guo)多或堆貨(huo)過(guo)(guo)多，在(zai)NPS中則被視(shi)為*的(de)(de)浪費。
2. 搬運的浪(lang)費：搬運是一種無效(xiao)的動(dong)作(zuo)。搬運的浪(lang)費若分解開來，又包含倒流﹑堆(dui)積﹑移動(dong)等(deng)浪(lang)費。通常造成搬運浪(lang)費的主要原因是:工廠布置(zhi)采用(yong)批量生產(chan)，流水線排位不合(he)理(li)所致。缺乏(fa)NPS流線生產(chan)觀念。
3. 動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)的(de)(de)(de)(de)(de)浪費：要達(da)到同(tong)樣作(zuo)(zuo)(zuo)業的(de)(de)(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)(de)(de)，有(you)不同(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)即做相同(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)工(gong)序不同(tong)員工(gong)存的(de)(de)(de)(de)(de)不同(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)做法那些(xie)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)是不必(bi)要的(de)(de)(de)(de)(de)呢?是不是要拿上(shang)拿下如此頻(pin)繁?有(you)沒有(you)必(bi)要有(you)反轉的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)?有(you)沒有(you)必(bi)要有(you)步行的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)?彎(wan)腰的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)﹑對(dui)準的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)﹑直角轉彎(wan)的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)……若(ruo)規(gui)劃(hua)得好(hao)，有(you)很多(duo)浪費的(de)(de)(de)(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)(zuo)(zuo)皆可被消(xiao)除(chu)！
4. 加(jia)工(gong)的(de)浪費：在制造過(guo)程中(zhong)，為(wei)了達(da)到作業的(de)目的(de)，有一(yi)些加(jia)工(gong)程序是可以省(sheng)略﹑替代(dai)﹑重組(zu)或合并的(de)，若是仔細的(de)加(jia)以檢討，你將可發現，又有不少的(de)浪費。
5. 不良品(pin)的浪(lang)費：產品(pin)制造(zao)過程中，任何的不良品(pin)生產，皆造(zao)成材(cai)料機器、人工等的浪(lang)費。或者必(bi)須修補及選別都(dou)是額(e)外的成本支出。
NPS的(de)生(sheng)產(chan)方式(shi)，能(neng)及(ji)早發掘出不良(liang)品，容易確定不良(liang)的(de)來源. 從而減(jian)少不良(liang)品的(de)產(chan)生(sheng)等等，如何才能(neng)減(jian)少以(yi)上各種浪費(fei)，以(yi)下(xia)課程能(neng)幫我們找到答案！
課程目標：
.系統了解精益(yi)生產管理(li)方式與傳(chuan)統生產方式的區別，尋找現場(chang)改善(shan)之突(tu)破(po)口
.熟練掌握現(xian)場(chang)管(guan)理的五大(da)(da)要素，全面出擊(ji)，確保高效地實現(xian)現(xian)場(chang)的六大(da)(da)目標
.從現(xian)場的七(qi)大浪(lang)費切入，從根本上診治與根除現(xian)場浪(lang)費，提升效(xiao)益
.通過節拍管(guan)理與快速換型，滿足(zu)多品種小批量生產(chan)
.通(tong)過二大(da)原則與十大(da)技巧，掌握(wo)緊急訂單(dan)與插單(dan)處理方法
.通(tong)過現(xian)場標準(zhun)化(hua)管理，制(zhi)定標準(zhun)工(gong)時與均衡生產，達到生產均衡高效(xiao)
.通過TPM方式的設備管理，讓你的設備穩定高效
.熟悉(xi)現場改善IE七(qi)大(da)手法，結合(he)案例分析，確(que)保做到學后即用
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產副總、生產總監、生產經理、生產主管、班組長
課程方式：技能傳授+理論引導+案例與故事穿插+游戲互動
課(ke)程(cheng)大(da)綱
前(qian)言(yan)：理解中國企(qi)業
1. 中國的文化是什么(me)？
2. 中國的企(qi)業管理現狀及人員(yuan)能力(li)？
3. 為什么中國100年品牌并不多？
4. 想厲(li)害了(le)我(wo)的國，出路在哪里(li)？
第一講：認識精益生(sheng)產(chan)管(guan)理
1. 何(he)為中國式精(jing)益生產管理
2. 精(jing)益管理意(yi)識之養成(cheng)
3. 找準改善的突(tu)破口
4. 實現精益生(sheng)產的六個(ge)目標
1）如何(he)提升效率(lv)
2）如何提升產品質量
3）如(ru)何降低生產成本
4）如何保障(zhang)生產安全(quan)
5）如何(he)提(ti)升員工士氣(qi)
6）如何確(que)保(bao)交(jiao)期
5. 實(shi)施方案的構建
6. 生(sheng)產改(gai)善工具
7. 如何破(po)解改善阻礙
8. 靈(ling)活運(yun)用(yong)精益化管理(li)
9. 成功輔導企(qi)業精(jing)益化管(guan)理亮點分(fen)析
案例分析：對企業改善的認(ren)識分析
視(shi)頻：豐田制造(zao)系統
研(yan)討：什么是中國式(shi)精益(yi)，該(gai)如何(he)做
第二(er)講：精(jing)益(yi)生產二(er)大支柱(zhu)之——5S管理（或XS）
1. 5S實施要領與作業技巧
2. 5S實施之21種工具
3. 生產(chan)現場全面目視管理
1）安(an)全目視化
2）交期目視化
3）品質(zhi)目視化
4）產值目視(shi)化
4. 5S推行不成(cheng)功原因分析與對策(ce)
5. 提(ti)案改善(shan)實(shi)施辦法
6. 企業(ye)推行提案改善幾點現實建議
1）創(chuang)新獎勵(li)機制的建(jian)立
2）創新等級(ji)的劃(hua)分
3）創新團隊的建立(li)
4）創新成果的發(fa)布
5）創新大賽的舉(ju)辦
案例(li)：《5S區域責任劃分-張瑞敏說法》
實(shi)操演(yan)練拿現(xian)場(chang)一處做5S演(yan)練
案例分享：車間現場改善前后5S照(zhao)片
討(tao)論：如(ru)何在公司推行5S
分享：《標準化手冊(ce)》
第三講：精益生產二大支(zhi)柱(zhu)之——消除浪費(fei)
1. 企業過(guo)量生產控制方法(fa)
2. 過(guo)量庫存的控制方法
3. 如何(he)控制搬(ban)運浪費
4. 不良品浪費的控(kong)制途徑
5. 過(guo)程加工控制方(fang)法
6. 如何減(jian)少(shao)等待浪費
7. 動(dong)作的(de)控制方法
8. 系統分析(xi)與改(gai)善——結構決定功能(neng)
9. 如(ru)何減少庫存
10. 搬運路線及工具的(de)合理化設計
11. 如何實現人、機、物合(he)一
小組討(tao)論：舉出(chu)本(ben)公司三大浪費及提(ti)出(chu)對策
討論(lun)：為何(he)說推諉(wei)是(shi)等待的另(ling)外一種(zhong)方式(shi)，領(ling)導認可是(shi)不負責(ze)任的表(biao)現？
第四講：用均衡化實現生產穩(wen)定
1. 生(sheng)產計劃堅持原則與注(zhu)意事項
2. 應對急單插(cha)單的策略
3. 生產線平衡改善原則(ze)
4. TVAL模型量(liang)化作業負(fu)荷(he)
5. 標(biao)準工時管理和工序分割實現均衡
6. 設(she)定標準時(shi)間的三(san)種方法
1）專家評估法
2）秒表測試(shi)發
3）綜合評定法
7. 產(chan)線均(jun)衡率(lv)計(ji)算與案例分析(xi)
范例(li)：《標準工時測試記錄(lu)表》《生(sheng)產排線圖》《換線作業指導書》
練習：計算改善前(qian)后產線均衡率各為多少
第五講：全員生(sheng)產保(bao)全之(zhi)TPM
1. 如何采購合(he)適的設備
2. 自主(zhu)保(bao)全確保(bao)設備正常(chang)運轉
3. 專(zhuan)業保(bao)全確(que)保(bao)設備零故障
4. 個(ge)別改(gai)善(shan)鼓(gu)勵(li)全員參與(yu)
5. 人才育成培養專家型員工(gong)
6. SMED快速換型的(de)原則(ze)
7. 如(ru)何實現SMED快速換型
8. SMED改善實(shi)施步驟
案例分(fen)析：豐田設(she)備自主保(bao)養必做的三件事
練(lian)習(xi)：《設備(bei)點(dian)檢(jian)指導》找錯(cuo)練(lian)習(xi)
案例分享：美的(de)電磁爐公司(si)TPM實施經(jing)驗分享
表(biao)格：《班組安全(quan)運行表(biao)》《不合(he)理(li)(li)表(biao)》《異常記錄清單》《設(she)備故障時間管理(li)(li)推移圖(tu)》《設(she)備運行不合(he)理(li)(li)表(biao)》
第(di)六講(jiang)：IE七大(da)手法改(gai)善作業
1. IE改善遵循的(de)原則
2. 防呆法防錯
3. 動改法四原則
1）剔除
2）優化
3）合并(bing)
4）重排
4. 如何(he)看(kan)透問題找到良(liang)策(ce)
5. 優化流程提升效益
6. 減(jian)少動作的浪費使(shi)作業(ye)輕松高(gao)效
7. 作(zuo)業過程(cheng)高效監管(guan)
8. 人(ren)機(ji)法人(ren)機(ji)合一協調高效
范例：《動改(gai)法操作(zuo)表單》《流程優(you)化操作(zuo)表單》
討論(lun)：我們在生產過程中(zhong)有哪些可(ke)優(you)化的(de)，如果優(you)化完成后(hou)能提(ti)升多少業績(ji)？
第七講：用TQM快速實(shi)現(xian)產品質量提(ti)升
1. 質量意(yi)識提(ti)升(sheng)
2. 質量(liang)問題預(yu)防及解(jie)決
3. 首件管理與(yu)過(guo)程(cheng)控制
4. 8D將問題(ti)解決到底
5. 總(zong)體分(fen)析讓質(zhi)量綜合成(cheng)本*
6. QC小組活(huo)動(dong)與全(quan)員質(zhi)量管理
案例分析：違禁物超標導致的沉痛(tong)教訓(xun)
互動(dong)：說說讓你(ni)痛(tong)心的(de)質(zhi)量事(shi)故經歷與體會
互動(dong)：指出(chu)此改善報告都有那些問題
討論：我們的質量問(wen)題有哪些(xie)，痛(tong)點是什么，如何解決？
中國式精益生產課程培訓
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/224866.html
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