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中國企業培訓講師
TPS高效精益生產與智能制造
 
講師(shi):楊華 瀏覽次數:2578

課(ke)程描述INTRODUCTION

TPS高效精益生產與智能制造培訓

· 生產部長

培訓講師:楊華    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天   

日程安排(pai)SCHEDULE



課程大綱Syllabus

TPS高效精益生產與智能制造培訓

一、課程背景
精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)產管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)方(fang)式(shi)是(shi)目(mu)前(qian)公認的(de)較適合中國國情的(de)一(yi)種(zhong)提升企業(ye)效(xiao)益(yi)(yi)的(de)有(you)效(xiao)手段,但目(mu)前(qian)企業(ye)的(de)應(ying)用(yong)狀(zhuang)況卻不(bu)盡人(ren)意,原因(yin)之(zhi)一(yi)是(shi)企業(ye)管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)者專業(ye)知識不(bu)夠,或(huo)者是(shi)學(xue)(xue)習到的(de)方(fang)法(fa)缺乏實(shi)戰性(xing)(xing),其次(ci)還有(you)一(yi)個非(fei)常重要(yao)的(de)原因(yin)是(shi)企業(ye)管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)者缺乏精(jing)益(yi)(yi)生(sheng)推(tui)行(xing)的(de)實(shi)用(yong)工(gong)具,掌(zhang)握(wo)更多的(de)是(shi)一(yi)些(xie)思想(xiang)或(huo)理(li)(li)(li)(li)念。本課(ke)程力求從有(you)效(xiao)性(xing)(xing)、實(shi)踐性(xing)(xing)和(he)系統性(xing)(xing)角度全面講(jiang)解(jie)精(jing)益(yi)(yi)化(hua)生(sheng)產方(fang)式(shi)推(tui)行(xing)中所需運(yun)(yun)用(yong)之(zhi)工(gong)具方(fang)法(fa)。包(bao)括:現(xian)(xian)場管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)基礎5S,價值流分析(xi),拉(la)動式(shi)生(sheng)產方(fang)式(shi)實(shi)現(xian)(xian)之(zhi)具體技(ji)法(fa),設備(bei)管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)之(zhi)TPM方(fang)式(shi),快速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運(yun)(yun)用(yong),并且運(yun)(yun)用(yong)大量現(xian)(xian)實(shi)案例(li)講(jiang)解(jie)IE七(qi)大手法(fa)如何現(xian)(xian)實(shi)運(yun)(yun)用(yong),從生(sheng)產計劃(hua)、產線均(jun)衡、快速換型及自動化(hua)方(fang)面講(jiang)解(jie)如何實(shi)現(xian)(xian)生(sheng)產均(jun)衡化(hua),從生(sheng)產現(xian)(xian)場七(qi)大浪費(fei)方(fang)面切(qie)入講(jiang)解(jie)浪費(fei)之(zhi)發現(xian)(xian)與(yu)根(gen)除方(fang)法(fa)等。時不(bu)我待,學(xue)(xue)習力就是(shi)競爭力,企業(ye)管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)者只(zhi)有(you)快速掌(zhang)握(wo)精(jing)益(yi)(yi)化(hua)之(zhi)先(xian)進(jin)管(guan)(guan)理(li)(li)(li)(li)方(fang)式(shi),才能在激烈的(de)競爭中搶得(de)先(xian)機(ji),實(shi)現(xian)(xian)利潤倍增。

二、課程目標
.系統了解精益生產管理方式與傳統生產方式的區別,尋找現場改善之突破口
.熟練掌握現場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現現場的六大目標
.從現場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現場浪費,提升效益
.通過節拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產
.通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
.通過現場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
.通過TPM方式的設備管理,讓你的設備穩定高效
.熟悉現場改善IE七大(da)手法,結合案例分析,確保(bao)做(zuo)到學(xue)后(hou)即用

三、課程內容(共二天)  
一、認識精益生產管理
1、何為精益生產管理            2、精益生產常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口      4、實現精益生產的雙看板拉動系統
5、實施方案評估六準則          6、員工應具有的三種成本意識
7、精益管理體系模型            8、成本節約的二十種具體做法
9、精益領導的十二條準則        10、教三練四與OPL教學法
11、成功輔導企業精益化管理亮點分析
經驗分享:1)豐田人才333模型  2)美的員工發展職業通道 
3)美的道場   4)上海寶鋼成本目視化
視頻:1)豐田制造系統  2)JI工作教導
工具:1)《員工訓練計劃》《工作分解表》
案例:1)觸目驚心的產品銷毀現場
演練:1)雙看板(ban)系統  2)編制十(shi)字結  3)員工教導之教三練四(si)

二、精益生產二大根基
1、5S實施要領與作業技巧         2、5S實施之21種工具
3、要與不要標準形成             4、5S推行不成功原因分析與對策
5、三易與四定                   6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內容 10、提案改善實施辦法            
11、企業推行提案改善幾點現實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費
13、豐田雙看板拉動系統實現JIT
范例:《5S區域責任圖》 《成功企業5S標準化手冊》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享:1)現場改善后5S照片     2)設備維修管理可視化看板   
3)設備安全運行十字架   4)清掃工具設計大賽
分享:1)《5S標準化手冊》 2)5S歌  3)成功推行5S的七(qi)種制度范(fan)本(ben)

三、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、生產現場常見八大浪費          2、降低現場浪費的十七種具體做法
3、減少搬運大五方法              4、減少質量不良的七種方法
5、減少等待的十種對策            6、產線不均衡的六種改善方法
7、減少動作浪費的六種方法        8、流程優化之ECRS原則
9、庫存削減十大方略              10、現有搬運路線及工具的優化 
11、崗位定編
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:1)美的員工工作輕松十大方法 2)止呼待系統
3美的周改善的12個任務  4)倒三角改善理念轉變
工具:1)《浪費識別表》 2)《動線圖法》3)《作業選擇表》
4)《作業分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表
視頻:1)佳能生產現場
分享:優秀企業成本節約的31種做法
案(an)例:1)長虹電視流線化測(ce)試改(gai)善(shan) 2)SMED快速換(huan)模(mo)的(de)七項改(gai)善(shan)點(dian)

四、全員生產保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業保全
3、減少設備計劃外停機的十種方法  4、清掃就是點檢
5、專家型員工應具備的四種能力    6、設備保養基準書制作七大要點    
7、設備點檢之八定                8、設備潤滑之五定
9、從三個維度系統提升設備OEE     10、零故障之五種對策
案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事
練習:1)求設備之OEE 2)設備故障5WHY法分析
3)《設備點檢指導》找錯練習 
案例分享:1)美的設備管理十大禁令 2)LEANTPM管理看板范例
3)5WHY法設備故障改善案例分析
工具:1)《不合理表》 2)《兩源清單》 3)《操作維修技能視頻教學》     
3)《設備故障時間管理(li)推移圖》 4)《設備運行(xing)不合(he)理(li)表》 

五、工業互聯網與智能制造
1、工業4.0的發展史               2、中國制造2025-強國戰略規劃
3、智能制造系統八大體系          4、智能化制造的四大特征
5、智能制造的關鍵支撐技術        6、智能工廠的四個特征
7、工業機器人應用與效率提升      8、數字化車間與效率提升
9、制造業提高附加價值的三個走向
案例:
1)自動化視頻案例:特斯拉汽車工廠
2)故障診斷與預測(燕山石化)
3)海爾數字化工廠網絡互聯
4)紅(hong)領西服數字化工廠實施路徑圖

六、IE七大手法改善作業
1、IE改善四步法                   2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益         6、雙手法對稱作業輕松高效
7、典型的四種抽查方法             8、人機合一協調高效
范例:《動改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》
案例分享:1)《IE手法成功案例圖片20張》2)《少人化改善案例分析》
視頻(pin):1)快滑條 ; 2)自(zi)動回(hui)箱  3)日企經典改(gai)善(shan)案例

七、用TQM快速實現產品質量提升
1、質量意識提升五大方法           2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容     4、質量管理的十倍法則
5、華為機器對8D報告實施的具體要求 6、生產現場四不原則              
7、生產現場質量管理的十三種方法   8、員工的四種意識三種檢驗
案例分析:1)2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享  2)8D案例分析
案例分析:1)華為機器*質量規劃   2)華為機器的三化一穩定
3)質量案例手冊  4)埋雷活動  5)畫圈罰站 6)同工序排名
互動:1)本公司典型質量案例與改善對策   
表格:《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》 
總(zong)結:用(yong)一句話說出你本次培訓的*收獲(huo)

四、授課方式
采(cai)取專家(jia)授課(ke)為(wei)主,輔之以(yi)現場(chang)答疑等交流方式進(jin)行,培訓內容注重實用(yong)性(xing),穿插了大量關鍵案(an)例分析,對(dui)重點內容輔之以(yi)練習加強(qiang)理解,并讓個別學員(yuan)分享成功實踐經驗,為(wei)我(wo)所(suo)用(yong)。課(ke)后對(dui)企業(ye)現實問題可(ke)進(jin)行免費(fei)答疑。     

五、參加人員
總經理、生(sheng)(sheng)產副(fu)總、廠長、生(sheng)(sheng)產經理、車間主(zhu)任、生(sheng)(sheng)產科(ke)長、基(ji)層管理、儲備干(gan)部(bu)及企事業單位相關聯人員

TPS高效精益生產與智能制造培訓


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楊華
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