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【培訓收益】： 
◆掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提升品質，縮 短交貨周期，提高經營業績，打造企業的核心競爭力； ◆學習運用并掌握精益生產管理的常用工具，特別是， 如何識別真正的浪費（MUDA)； 如何徹底消除浪費的精益工具； 
◆學習運用并掌握精益系統管理工具，如：SMED，CE**，TPM,VSM價值流，整流化， 品質源流管理，一個流，拉動(PU**)等精益工具。 
◆精益生產項目推行步驟： 
1、項目調研準備與項目啟動； 
2、項目中短期計劃的制定； 
3、項目進度管理與控制； 
4、項目階段性總結； 
5、項目(mu)實施過程中的(de)問(wen)題與解決。

【課程背景】：
全球優秀企業都在做什么？
國內優秀企業都在做什么？
由于人力資源成本高企,招工越來越難,客戶的質量意識越來越強,可我們的管理模式還處在10年前的狀況：我們的制造成本居高不下，我們的產品質量問題多多，我們的交貨總是無法按期完成。每天救火的狀況如何改變，這樣下去企業該怎么辦？我們的生存空間在哪里？
“物競天擇，適者生存”，“精益生產”管理應該是制造型企業當前贏取市場的理想選擇。
“精益生產”是當今*有競爭力的生產運營方法論與管理體系，已經成為越來越多全球大企業卓越運營體系的核心理念之一。隨著制造企業間的競爭愈來愈激烈，精益生產已成為公司卓越運營競爭戰略的重要組成部分。與大批量生產相比，精益生產只有：1/2的工人、1/2的制造空間、1/2的工具投資、1/2的設計工時與1/2的現場庫存等，通過一整套精益改進方法論，應用強有力的精益改進工具，幫助企業逐步消除生產運營中的一切浪費，在適時滿足客戶需求的同時*限度地降低庫存水平和成本，提高設備和人員的利用效率。
為什么值得您參加？
*或許您曾經了解過精益生產，但不知道如何將它與實際生產活動有效結合起來
*或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標  
*或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！
*或(huo)(huo)許您在項目改善過程中，發現改善活動(dong)總是頭痛醫頭，腳痛醫腳，不能(neng)系統化，不能(neng)實現持(chi)續改進，或(huo)(huo)許您了解過優(you)秀(xiu)企(qi)業(ye)的做法(fa)，但沒有親(qin)臨(lin)現場(chang)考察與體(ti)驗。

【培訓收益】：
◆掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提升品質，縮 短交貨周期，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
◆學習運用并掌握精益生產管理的常用工具，特別是， 如何識別真正的浪費（MUDA)；如何徹底消除浪費的精益工具；
◆學習運用并掌握精益系統管理工具，如：SMED，CE**，TPM,VSM價值流，整流化，品質源流管理，一個流，拉動(PU**)等精益工具。
◆精益生產項目推行步驟：
  1、項目調研準備與項目啟動；
  2、項目中短期計劃的制定；
  3、項目進度管理與控制；
  4、項目階段性總結；
  5、項目(mu)實(shi)施過程(cheng)中的問題(ti)與(yu)解決。

【課程時間】：
 2天（12小時）
【培訓對象】：
企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員。
【培(pei)訓課程提綱】

【課程大綱】： 
第一篇、精益思想及精益生產的重要性（3Hr）
一．當前制造業的背景和前景
1.國內制造企業面臨的問題
2.國內制造企業的倒閉潮
3.中小型制造企業的出路在哪里
4.開源節流：中國制造企業的生存之道 
*多：更多的滿足客戶的需求—價值（Va*ue）
*快：更快的速度---（De*ivery）
*好：更好的質量---（Qua*ity）
*省：更低的成本---（Cost）
節流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產
二．精益思想的基本原則
1.價值的確定
分組討論：
*貴公司的產品價值何在？
**的價值在哪？
2.價值流的識別和分析
分組討論：
*寫出并分析貴公司的價值流程有哪些特點？
*哪些是增值的，哪些是不增值的？
*計算增值比。
3.增值過程的流動
 分組討論：
*如何理解“流動”？
*貴公司價值流中存在哪些“流動”的問題？
4.客戶拉動
5.盡善盡美
三．總結精益生產的重要性
1.不同力量主導的生產方式比較
2.精益生產與批量生產的本質區別
3.個性化需求環境下精益生產的必然性
4.各種對精益生產的認識誤區
學員分組討論：自己的企業為什么有必要做精益生產，講師點評
第二篇、如何識別和消除七大浪費(Muda)(3Hr)
一．七大浪費之一：運輸浪費
1.案例表現: 無效的走動與運輸
2.運輸浪費的產生原因解析
3.消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業流動起來，10勘
4.分組討論：
*車間內走動最多的作業員是誰？
*車間里的運輸工具有哪些？
*我們車間里的其他運輸浪費狀況？
二．七大浪費之二：動作浪費
1.案例表現：動作不連貫、重復、彎腰、多余等
2.消除對策：10手
3.分組討論：
*動作浪費有哪些危害？
*我們作業過程中的動作浪費狀況？
*找出車間里最不合理的作業臺？
三．七大浪費之三：加工過程中的浪費
1.案例表現：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等
2.加工浪費的原因解析
3.消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序。
4.分組討論：
*生產中有沒有過度檢驗的現象？
*日常生產中，達不到精度要求的情況多還是精度浪費的情況多？
四．七大浪費之四：不良浪費
1.關于不良管理的基本原則
*絕不隱藏不良
*不良發現得越早越好
*必要時停線
2.不良產生的原因解析
3.改善對策的探討
4.分組討論：
*工廠曾發生的產品低級錯誤
*車間內的首樣檢驗、巡檢是如何安排的？
*企業是如何統計不良率并進行改善的？
五．七大浪費之五：等待浪費
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現形式
3.等待產生的原因解析
4.改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單等
5.分組討論：
*如何看待“省力化”與“少人化”？
*日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？
*企業是如何確保供應商準時交貨的？
六．七大浪費之六：過量生產
1.過量生產的表現形式
2.過量生產是*的浪費
3.改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；以訂單拉動方式生產，等。
4.分組討論：
*找出車間內生產的一個瓶頸？
*倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？
*車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？
七．七大浪費之七：庫存浪費
1.庫存是萬惡之源
2.庫存降低的難點解析
3.改善對策：精準的數據統計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流
4.分組討論： 
*工廠內，什么物料是采購周期最長的？
*有無最小庫存的管理？
*供應商產線突發問題，如何解決零部件問題？
*如何答復客戶訂單交期的？
晚上分享：
1.消化學習內容，分享學員在自己的企業是如何消除浪費的，對精益及MUDA有沒有偏差，如何糾偏；
2.學員個性化問題分享及輔導
第三篇、豐田生產方式（TPS）的系統工具(3Hr)
一．豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二．豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
*產線工程的整流化
*產線按節拍（TACT）生產
*產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
*產線的高可靠性
*產線的高效率性
*產線的高柔軟性
三．簡便自動化（*CIA）
1.何謂簡便自動化（*CIA）
*不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
*不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
*提高面對顧客的個性化需求的能力
*更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.加工作業的簡便自動化
5.組裝作業的簡便自動化
6.搬運作業的簡便自動化
四．單元（CE**）生產方式
1.CE**生產模式的優點
*多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態
*生產時間短
*在制品存量少
*占用生產面積小
*易暴露問題點
*容易適應市場與計劃的變更
*有利于保證產品品質
*有利于安全生產
*不需要高性能的、大型化的設備
2.CE**生產模式的特點
*按產品別布置的生產線
*多制程的生產方式
*固定的、單一的物流
*采用穩定性好的小型設備
*產品單件流動
*作業員一人多崗
CE**生產線錄像分享
第四篇、中國企業實施精益生產路線圖(3Hr)
（一）實施精益生產的基礎工作
*實施或完善5S和目視化管理工作
*5S和目視化實施案例
*不斷完善好相關標準化工作
*標準化管理實施案例
（二）實施精益生產步驟
*企業老板和高層意識的改變
*建立強有力的職責分明的實施團隊
*實施精益生產方法和工具的培訓
*應用精神/物資激勵發動全員參與
*結合本企業實際，找好實施精益生產的切入點
*應用PDCA循環不斷推進精益生產，持續改善
（三）實施精益生產成功案例
學員分組討論：如何在本企業實施精益生產，講師點評
精益生(sheng)產(chan)課程(cheng)的培(pei)訓