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〖課程背景〗
精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上發展而來的，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。
精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。
工業生產更新迭代，在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。
讓(rang)我們通過精益(yi)管理理論研究，現場考擦(ca)，所(suo)見即(ji)所(suo)得，領(ling)悟精華，重新定位，引(yin)領(ling)制造業的(de)深度變革，找出適合自(zi)身企業發展之路。

〖課程收益〗
1.通過學習，讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。
2.通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。
3.幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業的浪費源。
4.通過學習，讓學員們掌握培養人才的重要性。
5.通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。
6.集聚優秀行業高管，現場相互交流的機會。
7.帶領學員到豐(feng)(feng)田企業現場考察學習、和豐(feng)(feng)田人零距離(li)的接觸和互動(dong)。

〖課程大綱〗
第一章 精益管理發展之路及推行模式
第一節：精益生產的本質及發展
-精益生產的起源和發展
1.企業為何要建立危機意識管理 
2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
3.精益生產的起源——豐田生產方式 
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展
7.觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
-精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
-TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系 
1.豐田生產方式系統
2.豐田的TPS發展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
5.豐田(tian)生產模式可以復制給您(nin)的企(qi)業嗎？小組PK

第二節：精益生產成功的根源
1.日本企業為何能持續發展的根本原因
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業精益生產的成功之路在何方
4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
5.各組檢討現在企業急(ji)需要解(jie)決的一個問題點，五原則分析

第二章 VSM精益價值流優化，全面排除浪費降本增效
1.精益價值流分(fen)析的基本原則

2.精(jing)益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘管理浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現狀把握與分析的方法運用(yong)

4.供應鏈價值流流分析
①事務流分析
②產品流分析

5.事務流優化，進行并行生產管理
①建立信息流規范化流程
②建立規范化流程的關鍵步驟
③挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理
④挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理
⑤識別部門內部組織上的浪費并優化處理
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦對事務流程進行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑨OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
⑩Lean Before OR Lean After改善效果比較
設計企(qi)業內部信(xin)息流(liu)的價值流(liu)分析(xi)圖(tu)（小組課題(ti)PK）

6.產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1） 從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
①流程結構布局優化
A.孤島式布局的優缺點分析
B.集中配置布局的優缺點分析
C.流水線布局優缺點分析
D.U型布局的優缺點分析
E.Y型布局的優缺點分析
F.CELL單件屋配置的優缺點分析
G.相同工廠及產品，不同生產模式的實操對決大PK
②縱橫管理結構優化
③單元結構的優化
④自律神經結構的優化
⑤L/T改善（one piece flow）
⑥把握現狀設定中長期規劃管理
⑦從供應商(shang)到客戶的(de)流(liu)程(cheng)信息跟蹤管理

（2） 從工程內部改善浪費，提高效率
①加工方式的改善
②檢查方式的改善
③搬運方式的改善
④停滯的消減改善
⑤直通率的提升改善
⑥豐田精益改(gai)善視(shi)頻---快(kuai)滑(hua)條的改(gai)善使用

（3） 從作業上減少浪費，快速提高生產效率
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發現異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發生
⑥現(xian)場道(dao)具(ju)IE改善手法演練

（4） TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
①自檢
②互檢（CORSS）
③專檢
④JDK自動化監測系統的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shu)據的對比管理

7.持(chi)續(xu)改善，精益求精，追求卓越

8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
③安全生產管(guan)理的(de)再現(xian)性實驗視(shi)頻教(jiao)育

第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模(mo)范工廠）

2.看點1：
①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③企業文化墻的設計與運用
④世界*的目視化管理現場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦現(xian)場異常快速處理系(xi)統(tong)---ANTON（按燈）管理系(xi)統(tong)

3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
②安全生產現場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
④行業*的硬件設備及管理系統；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式；
⑦……

第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理
1.紅牌作戰
2.統計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區分線
8.警示線
9.告示板
10.生產責任管理看板
11.職員優缺點蘋果樹揭示管理
12.現場班組文化園地的建設管理
13.企業文化墻的規劃管理
14.案例(li)1：KANBAN的編寫與制(zhi)作(zuo)視頻案例(li)分享

第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃
1.素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
3.新進人員的3級教育管理
4.確保品質的定期教育
5.熟練度提升的定期教育
6.提升技能級別的定期教育
7.崗位多能工的中長期規劃教育
8.崗位人員的5種再教育
9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現場執行力的秘訣
12.人員教育系統成果的運用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例2：PEC產業(ye)教育中(zhong)心如何對(dui)中(zhong)高層管理者進(jin)行培訓

第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
1.各組回顧總結看點，相互研討企業如何將這些看點落地
2.現場提問討論
3.現場診(zhen)斷(duan)意向企業登記(需(xu)提前(qian)聯系,調(diao)配時間(jian))