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精益現場改善 培訓

課程背景：
    客戶的需求在急劇變化，新的行業也不斷有橫空出世，企業的挑戰將面臨日趨嚴峻。而*的挑戰是技術的挑戰，是市場的挑戰，更在于企業管理方式的挑戰。
精益生產管理方式自日本豐田形成以來，不僅讓日本的企業傲視全球，更讓先進國家的企業引用受益，全世界沒有任何一家卓越制造企業沒有推行過精益生產的，而且大量企業已經將精益生產管理形成了企業內部的管理模式。
基于當前的經濟狀況及挑戰，精益管理的思想，方法、工具仍然是企業精細化管理，質量升級、成本控制、效率提升的有效法寶。
中國制(zhi)造業要(yao)走出(chu)粗放式(shi)、高(gao)能耗的(de)生(sheng)產模式(shi)，實(shi)現綠色(se)的(de)可持續發(fa)展，就必須走精益生(sheng)產之路(lu)，必須向精益制(zhi)造實(shi)踐(jian)的(de)先行者學習。

課程收益：
 幫助企業找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗
 幫助企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因
 幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
 將生產七大浪費與現場工(gong)(gong)業工(gong)(gong)程七大改善手法結合講解(jie)，一個拋出問題，一個解(jie)決問題。

授課對象：
生產高管(guan)，生產部經理（廠(chang)長）、工(gong)程師、工(gong)藝員、班組長

授課方式：
 知識技能講授+案例剖析+教學分享+要點提煉
 培訓方式：以學以致用，引導講授、案例研討、角色扮演、行動計劃、情境模擬等多樣化的方式綜合授課，啟發學員思考和掌握實用管理智慧。
 課程轉化：引導結合企業問題診斷思考，授課過程中引導出針對性解決措施，有效支持企業結合實際需求解決問題，促進學員用以致學，提升學習及應用技能。
課程時間(jian)：2天(tian)，6小時/天(tian)

課程工具：
 增值與非增值分析表
 五大目標梳理表
 精益生產七大浪費
 改動法18大要素
 防錯十大原理
 五五法提問技術
 ECRS原則
 抽查法計算方法
 雙手法(fa)七大原則

課程大綱
第一講 精益生產的價值思想
破冰研討：精益生產為什么產生在日本，而不在其他國家？
1. 精益生產的概念和特點
2. 精益生產的核心流程
3. 浪費的概念
1) 增值與不增值
2) 必要與不必要
3) 必要不增值與不必要不增值
4. 精益生產五大目標
研討(tao)：怎(zen)樣(yang)才能(neng)創造價值(zhi)，實(shi)現目標，從哪(na)里開始？

第二講 精益生產七大浪費
1. 如何識別過程中的七大浪費
研討與解析：企業生產過程中有哪些浪費？
1) 不良品浪費的產生及解析
2) 過量生產浪費的產生及解析
3) 過度加工浪費的產生及解析
4) 動作浪費的產生及解析
5) 庫存浪費的產生及解析
6) 搬運浪費的產生及解析
7) 等待浪費的產生及解析
8) 管理浪費的產生及解析
2. 如何有(you)效(xiao)的消除浪費(fei)，消除浪費(fei)的思路與方法

第三講 精益改善的七大手法
1. 改動法的實戰應用
1) 改動法的四大原則
2) 改動法的18個動素分析
案例：關于人體運用的方面的原則使用
案例：關于設備與工具設計的原則
案例：關于工作場所與環境布置的原則
2. 防錯法的實戰運用
1) 防錯法的理念與思路
2) 防錯法的十大原理
案例：防錯法改善運用案例解析
3. 五五法的實戰運用
1) 五五法的內容與作用
2) 五五法的提問技術
案例：五五法掌握技巧訓練
4. 雙手法的實戰運用
1) 雙手法改善的7大原則
5. 人機法的實戰運用
1) 人機法的用途
2) 人機法的實施步驟
案例：人機法的改善的案例解析
6. 流程法的實戰應用
1) 流程法改善用途
2) 流程法的一個不忘
3) 流程法的四個原則
4) 流程法的五個方面
案例：流程法的改善案例解析
7. 抽查法的實戰應用
1) 抽查法的應用范圍
2) 抽查法的計算方法
案例：抽查法(fa)的案例解析

第四講 精益改善的持續原則
1. 長期理念是成功的基石
1) 管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。
2. 正確的流程方能產生優異成果
2) 建立無間斷的操作流程以使問題浮現。
3) 實施拉式生產制度以避免生產過剩。
4) 使工作負荷水準穩定(生產均衡化)，工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
5) 建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質管理的文化。
6) 工作的標準化是持續改進與授權員工的基礎。
7) 運用視覺管理使問題無處隱藏。
8) 使用可靠的、已經過充分測試的技術以協助員工及生產流程
3. 發展員工與事業伙伴為組織創造價值
9) 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領導者，使他們能教導其他員工。
10) 培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊。
11) 重視事業伙伴與供貨商網絡，激勵并助其改進。
4. 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力
12) 親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)
13) 不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策。
14) 通過不斷省思與持續改進以變成學習型組織。
注：課(ke)程內容根據實際需求進行增減調(diao)整，以達到*授(shou)課(ke)效果(guo)為目(mu)的(de)。

講師背景
實戰經驗：
燕京集團管理工作經驗：從班組長、車間項目主管、公司項目經理到集團企業管理模式推廣
負責人，長期負責企業生產績效管理、精益生產、質量管理、TPM、生產過程成本及持續改
善管理，以及分公司、子公司的精益績效管理模式推廣、評價。
連續 4 年獲得企業金教鞭講師，長期為生產車間骨干員工、班組長、生產技術人員、廣東燕
京、衡陽燕京、貴陽燕京等 5 家分/子公司的生產管理人員，進行《生產績效管理》《精益生
產》《現場管理》《安全生產管理》《標準化管理》《*班組建設》《TPM》等數十多門專項
課程培訓，累計授課 100 場，學員 3100 人次。
★2005 年-2008 年，車間生產班組長
負責車間現場 6S 管理、標準化作業、TPM、改善項目,連續兩年獲得標桿項目小組，其中所
負責的糧耗改善項目為公司節約折算現金 90 萬/月，年節約 1000 多萬；2008 年個人獲得
公司先鋒班組長。
★2009 年-2010 年，車間項目主管
負責車間班組綜合管理與生產技能提升培訓輔導，結合自身生產管理經驗，組織開發《精益
生產》《現(xian)場管理》《持續改善(shan)》《安全生產

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